Metode manajemen perdagangan 1c penjadwalan volumetrik. Rencana produksi

Mengenai masalah ini, hubungi kami - dan kami akan memberi Anda konsultan yang akan menjelaskan semua nuansa dan membantu pengaturan sistem.

Kami mengundang Anda untuk menonton videonya Membuat arahan rencana produksi di 1C:UPP menggunakan contoh perusahaan pembuat mesin besar . (durasi - 27 menit)

Sistem "Manufaktur Manajemen Perusahaan" (PEM) menerapkan dua jenis perencanaan: "Volume" dan "Kalender", yang digabungkan menjadi satu jenis perencanaan: kalender volumetrik. Dengan kata lain, perencanaan dapat dilakukan baik dari segi biaya maupun kuantitatif, dan didistribusikan pada sumbu waktu.

UPP menggunakan tiga jenis rencana:

Rencana pembelian,

rencana penjualan,

rencana produksi.

Berdasarkan salah satu rencana, rencana lain dapat dibuat. Misalnya: berdasarkan rencana penjualan yang dimasukkan, Anda dapat merencanakan rencana produksi atau rencana pembelian. Dalam UPP, dokumen rencana tidak melakukan perhitungan apa pun, hanya berfungsi untuk mencerminkan rencana dalam hal analisis dalam sistem. Seluruh beban perhitungan dan analisis ditempatkan dalam satu alat untuk semua jenis rencana - "Asisten Perencanaan". Alat canggih ini memungkinkan Anda membuat rencana untuk periode apa pun dengan pilihan tertentu berdasarkan periode perencanaan, memperhitungkan saldo, baik saat ini maupun yang direncanakan, dll.

Dalam satu sesi bekerja dengan asisten perencanaan, Anda bisa mendapatkan beberapa jenis rencana dengan tingkat detail yang berbeda-beda. Perencanaan dilakukan sesuai dengan "naskah". Skenario - direktori khusus sistem dimaksudkan untuk menjelaskan detail, pemeliharaan akuntansi kuantitatif dan jumlah, dan frekuensi rencana.

Untuk merinci rencana tersebut, Anda dapat menggunakan “Nomenklatur” atau “Grup Nomenklatur”. Kelompok item digunakan untuk perencanaan terpadu; ia menggabungkan banyak item dengan item apa pun tanda serupa(ditentukan pengguna. Misalnya: TV, Lampu lantai, dll.). Paling sering dikompilasi rencana yang diperbesar selama satu tahun dengan perincian oleh Kelompok Nomenklatur, kemudian atas dasar itu disusun rencana yang lebih rinci untuk triwulan/bulan dengan perincian sampai dengan Nomenklatur.

Penanda buku "Strategi Perhitungan Kuantitas" berfungsi untuk mengatur pilihan, kondisi dan menentukan objek pengambilan data pada suatu periode. Misalnya:

1) “Volume pengadaan” adalah volume pembelian aktual pada periode tersebut,
2) “Rencana pembelian” adalah pembelian yang direncanakan untuk periode tersebut,
3) Saldo gudang – saldo aktual,
4) Saldo yang direncanakan – saldo yang direncanakan dari suatu item untuk periode tersebut (ditentukan oleh pengguna).
Strategi dapat ditambahkan.

Penanda buku " Strategi perhitungan jumlah" serupa. Berfungsi untuk memilih data saja secara total.

Penanda buku "Pilihan" berfungsi untuk menerapkan filter pada data yang dipilih (Sangat penting untuk mengatur pilihan berdasarkan skrip!).

Klik tombol "Jalankan" dan sistem menghasilkan dokumen perencanaan.

Pergeseran perencanaan produksi

Berdasarkan rencana produksi, dimungkinkan untuk merencanakan penggunaan pusat kerja, shift kerja dengan detail hingga operasi teknologi, dan kebutuhan produksi akan bahan. Untuk merencanakan produksi berdasarkan shift, Anda dapat memilih strategi berbeda untuk mendistribusikan produksi dan lapangan kerja: “Tepat pada waktunya”, “Secepat mungkin”, “Merata”. Anda juga dapat merencanakan produksi berdasarkan shift untuk pesanan individual.

Untuk digunakan perencanaan shift data tersebut perlu dimasukkan ke dalam sistem referensi regulasi UPP. Ini adalah Spesifikasi Produk, peta teknologi produksi, operasi produksi teknologi, pusat kerja.

(Lanjutan. Untuk permulaan lihat No. 34-43)

Perencanaan pasokan

Bisnis ritel memerlukan perencanaan inventaris karena beberapa alasan.

Kurangnya stok barang saat pelanggan membutuhkannya tidak hanya menyebabkan hilangnya keuntungan dan biaya reputasi, tetapi juga penurunan loyalitas pelanggan.

Penciptaan stok barang yang berlebih-lebihan pada gilirannya menyebabkan pembekuan yang tidak rasional Uang. Selain itu, untuk meningkatkan volume persediaan diperlukan penambahan ruang gudang yang memadai, yang diiringi dengan peningkatan biaya penyimpanan barang.

Kemampuan subsistem "Perencanaan Penyediaan" dari solusi aplikasi "1C: Trade Management 8" ed. 11 memungkinkan Anda untuk mengoptimalkan tingkat persediaan barang dan dengan demikian menghindari kekurangan barang dan kelebihannya yang tidak wajar.

Untuk merencanakan penyediaan di situasi yang berbeda program ini menawarkan empat metode manajemen inventaris: "Penjadwalan volume", "Pesan sesuai pesanan", "Titik pemesanan ulang (dengan interval waktu tetap antar pesanan)" dan "Titik pemesanan ulang (dengan ukuran pesanan tetap)".

Penggunaan metode manajemen persediaan tertentu ditentukan oleh kombinasi dua faktor: volume penjualan dan stabilitas penjualan selama periode tersebut. Untuk menilai volume penjualan suatu produk digunakan indikator “Pendapatan”, dan untuk menilai kestabilannya digunakan indikator “Jumlah Barang Terjual”.

Perlu dicatat bahwa program ini memungkinkan Anda menentukan metode perencanaan untuk setiap kombinasi item - karakteristik produk - gudang.

Misalkan ada lemari es Orion di gudang Pusat lama terjual secara konsisten dan memiliki volume penjualan yang besar. Pada saat yang sama, dengan tingkat probabilitas yang tinggi kita dapat berasumsi bahwa indikator “Jumlah barang terjual” dan “Pendapatan” akan tetap tidak berubah. level tinggi dan dalam waktu dekat. Dalam hal ini, Anda dapat menggunakan metode Penjadwalan Volume untuk mengelola inventaris.

Pada saat yang sama, penjualan lemari es Sirius di gudang Pusat, meskipun terjadi, hanya terjadi satu kali dan tidak teratur. Dalam situasi ini, disarankan untuk menggunakan metode Order to Order untuk pengelolaan inventaris. Saat menggunakannya, stok barang tidak disimpan di gudang. Barang dipesan ke supplier hanya jika ada kebutuhan dari pelanggan, terdaftar di sistem berupa pesanan pelanggan.

Jadi, untuk barang berbeda yang dijual di satu lokasi penyimpanan, Anda bisa mengajukan permohonan cara yang berbeda manajemen persediaan.

Perhatikan bahwa kemampuan solusi aplikasi memungkinkan Anda tidak hanya menentukan metode manajemen inventaris yang direkomendasikan, tetapi juga melakukannya secara otomatis menggunakan klasifikasi ABC/XYZ.

Klasifikasi ABC/XYZ

Klasifikasi ABC digunakan untuk mengkategorikan produk berdasarkan volume penjualan pada suatu periode. Produk yang volume penjualannya tinggi tergolong kelas A, produk yang volume penjualannya sedang tergolong kelas B, dan produk yang volume penjualannya rendah tergolong kelas C.

Untuk mengelompokkan barang ke dalam kategori berdasarkan data jumlah barang yang terjual digunakan klasifikasi XYZ. Kelas X mencakup produk yang terjual secara konsisten dalam periode yang dipilih, kelas Y mencakup produk dengan stabilitas penjualan rata-rata. Produk yang dijual sangat jarang yang tergolong kelas C.

Sebagai hasil dari penggabungan klasifikasi ABC dan XYZ, produk digabungkan ke dalam kelompok AX, AY, AZ, BX, BY, dll., yang dicirikan oleh dua indikator - “Volume penjualan” dan “Jumlah barang yang terjual”. Bergantung pada kelompok produk tertentu berdasarkan hasil klasifikasi ABC/XYZ, solusi aplikasi secara otomatis merekomendasikan metode yang tepat untuk mengelola inventarisnya.

Misalnya, produk grup CX dicirikan oleh volume kecil, tetapi pada saat yang sama, stabilitas penjualan yang tinggi. Untuk mengelola inventaris barang dalam grup ini, solusi aplikasi merekomendasikan penggunaan metode "Titik Pemesanan Ulang (dengan interval waktu tetap antar pesanan)".

Metode "Penjadwalan Volume" diatur untuk barang yang termasuk dalam kelompok AX, AY, BX dan BY. Penjualan produk ini stabil dan ditandai dengan pendapatan yang tinggi.

Produk yang penjualannya tidak teratur dan volume penjualannya kecil tergolong CY. Untuk mengelola persediaan barang-barang ini, metode "Titik Pemesanan Ulang (dengan ukuran pesanan tetap)" ditetapkan. Metode “Order to order” direkomendasikan untuk barang golongan AZ, BZ dan CZ.

Klasifikasi barang ABC/XYZ dilakukan secara otomatis baik untuk setiap gudang maupun untuk perusahaan secara keseluruhan. Jika manajer pembelian memiliki gagasannya sendiri tentang metode manajemen inventaris untuk produk tertentu, dia dapat menentukan metode ini secara manual.

Informasi mengenai metode manajemen persediaan yang ditentukan nantinya akan digunakan dalam menentukan volume barang yang perlu dibeli.

Pembatasan produk dan transportasi

Ada sejumlah risiko dalam aktivitas pengelolaan inventaris yang menyebabkan situasi darurat yang tidak direncanakan. Hal ini termasuk, misalnya, kegagalan pemasok untuk mematuhi kesepakatan mengenai waktu atau volume pengiriman, kerusakan kendaraan saat memindahkan barang dari satu gudang perusahaan ke gudang perusahaan lainnya, dll.

Untuk mengurangi konsekuensinya Situasi darurat Hal ini menyebabkan terjadinya kelangkaan, maka perusahaan perlu mempunyai beberapa stok barang di setiap gudang. Data tentang stok tersebut dicatat dalam solusi aplikasi sebagai “pembatasan produk” gudang dan diperhitungkan saat merencanakan pasokan.

Program ini menyediakan beberapa jenis pembatasan produk: “stok aman”, “stok minimum”, “stok standar” dan “stok maksimum”. Perhitungan tiga jenis pembatasan pertama didasarkan pada data rata-rata konsumsi harian barang di setiap gudang dan dilakukan secara otomatis. "Safety stock", misalnya, dihitung sebagai deviasi standar konsumsi harian barang dari gudang. Data “stok maksimal” dimasukkan secara manual oleh manajer pembelian.

Penggunaan “pembatasan transportasi” memungkinkan, ketika merencanakan pasokan, untuk memperhitungkan kalender pasokan (tanggal kalender atau hari dalam seminggu di mana pemasok mengirimkan barang), waktu yang diperlukan untuk pengiriman barang dari pemasok, sebagai serta untuk perpindahan mereka dari satu gudang ke gudang lainnya.

Salah satu parameter penting dari pembatasan transportasi adalah “Metode pengisian inventaris”, yang dapat mengambil nilai sewenang-wenang - “Pembelian dari pemasok”, “Pindah dari gudang pusat”, dll. Misalkan pengiriman permen Belochka dilakukan ke Gudang Pusat. Setelah ini dipindahkan ke gudang" Ruang belanja toko" dan kemudian penjualan. Dalam hal ini, parameter "Metode pengisian ulang" untuk permen "Tupai" di gudang pusat akan memiliki nilai "Pembelian dari pemasok", dan di gudang "Area penjualan toko" - "Pindah dari gudang pusat".

Nantinya, pada tahap pengelolaan inventaris, jika ada kebutuhan permen Belochka, program akan secara otomatis menghasilkan pesanan yang diperlukan untuk pemasok dan/atau pesanan transfer.

Merencanakan dan memperkirakan volume penjualan

Solusi aplikasi memungkinkan Anda merencanakan dan memperkirakan kebutuhan inventaris barang, menggunakan berbagai sumber data untuk membuat perkiraan. Anda dapat menggunakan data apa pun yang disimpan di basis info sebagai sumber. Misalnya saja data volume penjualan periode sebelumnya, volume pembelian, saldo gudang saat ini, dll.

Sumber data dapat dibagikan dan dikelompokkan. Misalkan, untuk merencanakan volume penjualan pada bulan Oktober, Anda perlu memilih volume penjualan maksimum berdasarkan data penjualan pada bulan Agustus dan September. Untuk perencanaan dalam hal ini, dua sumber digunakan - “volume penjualan untuk bulan Agustus” dan “volume penjualan untuk bulan September”. Setelah mengelompokkan sumber, aturan interaksinya ditunjukkan - "maksimum". Untuk grup sumber data, Anda juga dapat menggunakan aturan interaksi lainnya - "penambahan", "rata-rata", dan "minimum".

Sebagai hasil dari perencanaan dan perkiraan volume penjualan, sistem menghasilkan “Rencana Penjualan dan Konsumsi Internal”, yang berisi perkiraan data volume permintaan barang yang direncanakan. Data yang diperoleh selanjutnya digunakan dalam pengelolaan persediaan.

Perencanaan ruang lingkup dan kalender memastikan implementasi cepat tugas-tugas yang ditentukan dalam portofolio topik penelitian, dalam portofolio proyek, dalam program sasaran.

Perhitungan penjadwalan operasional dilakukan dengan memperhatikan beberapa persyaratan:

Jaminan tanpa syarat atas pelaksanaan seluruh rangkaian pekerjaan yang direncanakan sesuai dengan batas waktu penyelesaian pekerjaan

(ditetapkan atas arahan atau kesepakatan dengan pelanggan) secara umum

atau pada tahap-tahap tertentu pelaksanaannya;

Menjamin kesinambungan pekerjaan pada setiap fasilitas yang direncanakan;

Memastikan kemungkinan pemuatan pemain dan peralatan yang seragam dan penuh selama segmen periode yang direncanakan.

Persyaratan yang tercantum dalam kondisi nyata seringkali saling bertentangan, untuk menjamin terpenuhinya persyaratan tersebut digunakan metode dan teknik khusus pendistribusian kalender pekerjaan.

Sesuai dengan sifat perhitungannya, tiga tahap penjadwalan volumetrik dibedakan:

Volumetrik;

Kalender;

Pengaturan operasional kemajuan pekerjaan.

Dengan perencanaan volumetrik, nomenklatur (komposisi) dan volume pekerjaan yang dilakukan oleh masing-masing pelaku (divisi atau karyawan) ditentukan, sumber daya yang tersedia untuk setiap pelaku ditentukan, dan tugas didistribusikan di antara para pelaku sehubungan dengan segmen yang diperbesar dari periode yang direncanakan. - kuartal, bulan.

Volume pekerjaan yang dilakukan ditentukan dari segi biaya (cost) dan tenaga kerja (intensitas tenaga kerja). Perhitungan untuk perencanaan volume tidak termasuk penetapan urutan kalender untuk menyelesaikan pekerjaan pada topik dan tugas tertentu.

Dalam departemen yang terpisah, sebagai suatu peraturan, pengembangan bukan hanya satu, tetapi beberapa topik (proyek) dilakukan secara bersamaan, yang tingkat penyelesaiannya berbeda-beda. Hal ini menentukan struktur lingkup pekerjaan yang direncanakan untuk departemen tersebut. Rencana volumetrik masing-masing departemen mencakup tiga jenis pekerjaan:

Pekerjaan sisa dari periode sebelumnya yang sedang dalam proses pada awal periode perencanaan – Q 1 ;

Pekerjaan yang akan dimulai dan diselesaikan sepenuhnya dalam periode yang direncanakan - Q 2 ;

Pekerjaan yang akan dimulai pada periode perencanaan dan penyelesaiannya diperkirakan pada periode berikutnya - Q 3 .

Jumlah lingkup pekerjaan:

Q hal . =Q 1 + T 2 + T 3

Nilai-nilai Q 1 Dan Q 3 ditetapkan dengan menggunakan indikator kesiapan teknis tugas. Indikator kesiapan teknis dalam praktek dihitung sebagai perbandingan antara jumlah pekerjaan yang diselesaikan pada saat perencanaan (atau dimaksudkan untuk pelaksanaan) dengan jumlah total pekerjaan pada penugasan. Nilai nilai Q 2 ditetapkan sebagai jumlah total pekerjaan yang direncanakan untuk diselesaikan sepenuhnya dalam periode perencanaan. Ruang lingkup pekerjaan ini ditetapkan sesuai dengan tenggat waktu kontrak untuk menyelesaikan pekerjaan.

Total volume pekerjaan untuk setiap departemen harus ditentukan sesuai dengan ekspresi (ketika mengukur volume pekerjaan berdasarkan kompleksitas pelaksanaannya):

Q hal . ≤P X F disp. . ,

Di mana P X – jumlah karyawan departemen, orang;

F disp. – dana waktu yang tersedia satu pegawai dalam periode perencanaan, h.

Saat menjadwalkan, perincian lebih lanjut pekerjaan dilakukan untuk setiap tugas, urutan teknologi pelaksanaannya dan tanggal kalender penyelesaiannya.

Tugasnya di sini adalah membangun sistem tenggat waktu kalender yang saling berhubungan untuk menyelesaikan pekerjaan untuk seluruh rangkaian tugas dan untuk semua pelaku. Penting untuk menentukan perkiraan durasi kerja untuk setiap tugas dan cadangan waktu.

Selama perencanaan kalender, jadwal kerja disusun

untuk setiap tugas, jadwal kerja individu untuk masing-masing pemain. Hal ini sedang dalam proses penjadwalan pekerjaan memastikan terpenuhinya persyaratan paling penting untuk sistem perencanaan operasional: memastikan kesinambungan pekerjaan pada proyek, beban kerja yang penuh dan seragam dari para pelaku, kepatuhan terhadap tenggat waktu kontrak untuk penyelesaian pekerjaan, pengiriman pekerjaan yang telah selesai secara ritmis kepada pelanggan dan penerimaan yang seragam dari sumber keuangan. Penjadwalan dilakukan dalam bentuk Gantt chart dan diagram jaringan.

Dalam pengaturan operasional kemajuan pekerjaan, hasil pekerjaan yang sebenarnya diperhitungkan dan pekerjaan diatur ketika dipindahkan dari satu pelaku ke pelaku lainnya. Pada saat yang sama, keadaan pelaksanaan tugas yang direncanakan dinilai, alasan dan besarnya perbedaan antara keadaan pekerjaan yang direncanakan dan aktual pada tugas individu ditentukan, dan diterima. keputusan manajemen bertujuan untuk menghilangkan penyimpangan yang muncul.

Skema umum perencanaan inovasi disajikan pada Gambar. 18.

Saat menjadwalkan volume, penting juga untuk mengoordinasikan rencana untuk setiap proyek dalam portofolio perusahaan. Pada saat yang sama, proyek-proyek yang “bertentangan” diidentifikasi yang memerlukan sumber daya yang sama dan memiliki profil yang sama Arus kas seiring berjalannya waktu, yang dapat mengganggu jalannya proses inovasi yang berkelanjutan.

Oleh karena itu, perlu diselesaikan masalah prioritas proyek tertentu, urutan atau paralelisme pekerjaan, dan kemungkinan penangguhan kemajuan pekerjaan.

Metode perencanaan volume-kalender (standar konsep MRP II dan ERP)

Metode kalender MRP tidak memperhitungkan adanya keterbatasan kapasitas produksi. Oleh karena itu, poin utama dan paling signifikan dalam pengembangan sistem kelas ini adalah penyertaan dalam skema baru MRP II (perencanaan sumber daya produksi) dari modul perencanaan kapasitas di tingkat antar bengkel dan intra bengkel, yang memungkinkan untuk segera melihat ketidakseimbangan keseluruhan rencana, melaksanakan seluruh siklus perencanaan dengan lebih akurat dan efisien dan manajemen operasional produksi.

Diagram struktural perencanaan sumber daya produksi (dasar penjadwalan volume) disajikan pada Gambar. 1.15.

Hasil perhitungan sesuai skema pada Gambar. 1.15 adalah pembentukan rencana kalender volume umum untuk semua

Beras. 1.15.

mu portofolio pesanan perusahaan. Tugas konstruksinya adalah kombinasi timbal balik antara pekerjaan dan tenggat waktu untuk memenuhi pesanan, dengan mempertimbangkan lebar pita kapasitas produksi.

Pembuatan rencana penanggalan volumetrik dilakukan dengan cara membuat plot secara berurutan pada suatu grafik (pada sumbu absisnya diplot waktu kerja, dan sepanjang ordinat - komposisi operasi dengan jumlah pekerjaan yang sesuai yang ditugaskan ke operasi) dari pekerjaan yang dipesan sesuai pada operasi individu dengan pencatatan durasinya (intensitas tenaga kerja). Apabila ditemukan kemacetan atau kelebihan kapasitas produksi dalam proses penyusunan rencana, maka dilakukan penyesuaian dalam jangka waktu tertentu yang menggeser atau memperketat jadwal kerja, yang tercermin dalam jadwal siklis dengan mengubah waktu dan ruang lingkup pekerjaan. Saat pesanan baru diterima, penambahan dilakukan pada rencana kalender volume.

Ini adalah skema kerja umum yang disederhanakan menggunakan metode kalender volume. Mengerjakan metode ini penuh dengan munculnya “hambatan” dan titik “luas” yang tidak terduga dalam produksi, penilaian yang berlebihan terhadap tingkat pekerjaan yang sedang berjalan atau terjadinya kekurangan, dll.

OCM terutama digunakan dalam sistem kelas MRP II dan ERP. Menggunakan sistem kendali terintegrasi yang dibangun berdasarkan konsep ERP, memungkinkan sampai batas tertentu mengkompensasi kurangnya metode perencanaan statis karena efisiensi dalam mengidentifikasi kemacetan dan cadangan kapasitas produksi yang lebih besar. Sifat statis dari metode kalender volumetrik dimanifestasikan dalam penyederhanaan gagasan proses produksi pemrosesan batch suku cadang dan rata-rata indikator perhitungan terjadwal kalender. Untuk informasi lebih lanjut tentang representasi statis dan dinamis dari proses produksi, lihat karya.

Pada saat yang sama, penggunaan OCM tidak cukup efektif dan tidak memenuhi persyaratan saat ini yang diberlakukan oleh pasar konsumen, dan pandangan modern pada manajemen yang dianut oleh logistik.

Konsep just-in-time (JIT) versus standar RP

Dalam teori dan praktik manajemen produksi asing, ada dua sistem yang berbeda: tipe “push” dan “pull”.

Sistem perencanaan dan manajemen operasional yang disajikan sebelumnya serta metode yang dibangun atas dasar mereka adalah semacam “push-out”. Produk jadi “dikeluarkan” sesuai dengan rencana produksi berdasarkan perkiraan permintaan dan tanpa memperhitungkan perubahan permintaan saat ini. Sistem ini disebut Rp-sistem ( MRP SAYA, MRP II, ERP). Singkatannya diuraikan sebagai berikut:

• R.P.– perencanaan sumber daya/kebutuhan, perencanaan sumber daya;
• MRP I – perencanaan kebutuhan material, perencanaan kebutuhan material;
• MRP II – perencanaan sumber daya manufaktur, pengelolaan sumber daya produksi;
• ERP– perencanaan sumber daya perusahaan, manajemen sumber daya perusahaan.

Prinsip pengoperasiannya adalah obyek-obyek kerja dalam proses produksi dipindahkan dari tahap produksi sebelumnya ke tahap produksi berikutnya menurut jadwal tertentu untuk jangka waktu yang direncanakan, atas perintah. sistem terpusat kontrol (Gbr. 1.16). Dalam praktik rumah tangga, jenis perencanaan ini adalah satu-satunya; pada saat yang sama,

Beras. 1.16. Struktur sistem perencanaan "dorongan".

dalam kondisi pasar, ini digunakan terutama di perusahaan pengadaan dan perusahaan yang memproduksi produk standar.

Sebaliknya, konsep just-in-time ( JIT – hanya tepat waktu – “tepat pada waktunya”), disebut juga bersandar produksi (“lean production”), mengacu pada kategori sistem “pull” atau “pull” (pertama kali digunakan di Jepang), yang didasarkan pada prinsip manajemen aliran material yang terdesentralisasi, ketika instruksi untuk memulai produksi datang langsung dari BUMN perusahaan sistem gudang atau distribusi. Pengolahan objek-objek kerja pada tahap proses produksi sebelumnya dimulai dengan perintah (bila diperlukan) dari tahap berikutnya, begitu seterusnya sepanjang rantai dari operasi produksi terakhir hingga operasi produksi pertama (Gbr. 1.17). Prosesnya terjadi dalam arah yang berlawanan dengan pergerakan aliran material. Konsep JIT

Beras. 1.17. Struktur sistem perencanaan "tarikan".

difokuskan terutama pada permintaan yang stabil, bekerja dengan tingkat persediaan minimum atau tanpa persediaan sama sekali, yang, jika terjadi fluktuasi permintaan yang signifikan, menyebabkan kekurangan dan kegagalan dalam sistem.

Kelemahan ini dihilangkan dengan penggunaan metode baru dalam perencanaan dan pengelolaan aliran material dalam produksi, yang dikembangkan berdasarkan dua konsep, R.P. Dan JIT, yang disebut ORT (Dioptimalkan Teknologi Produksi – teknologi produksi yang dioptimalkan) (lihat karya). Kerugian lainnya JIT mungkin peningkatan biaya transportasi dan peningkatan biaya pengadaan.

Secara umum, alasan umum yang berkontribusi terhadap mempopulerkan konsep tersebut JIT, adalah kemungkinannya:

• meminimalkan inventarisasi pekerjaan yang sedang berjalan (interoperational backlogs);
• bekerja "dari roda", mis. tanpa membuat cadangan dan cadangan;
• mengurangi durasi siklus produksi;
• respons yang fleksibel terhadap fluktuasi permintaan produk dan perubahan preferensi konsumen;
• mengurangi kebutuhan ruang produksi dan gudang;
• mencapai volume produksi kecil dan individualisasi produk;
• meningkatkan kualitas secara keseluruhan;
• mengurangi biaya pemeliharaan inventaris, dll.

Untuk mengimplementasikan konsep tersebut LT Dalam praktik perusahaan, persyaratan yang cukup ketat harus dipatuhi, jika tidak, sistem tidak akan berfungsi. Misalnya, perusahaan-perusahaan Amerika membutuhkan waktu 10–15 tahun untuk didirikan pekerjaan yang berkualitas sistem "tarik", karena ini memerlukan:

• menjalin kerja sama yang terkoordinasi dengan pemasok dan konsumen yang menggunakan sarana modern komunikasi;
• merasionalisasi struktur proses produksi ke arah bagian subjek-tertutup dan jalur produksi;
• menerapkan metode modern, teknologi produksi dan peralatan Industri(Mesin CNC, robot, dll);
• secara ketat mematuhi tenggat waktu pengiriman dan tingkat kualitas;
• memperkenalkan sistem informasi manajemen modern;
• mempersiapkan pekerja serba guna yang berkualifikasi tinggi.

Implementasi konsep JIT dimungkinkan berkat penggunaannya sistem Informasi Kanban, yang berarti "kartu" dalam bahasa Jepang. Mekanisme pengoperasian sistem ini dibangun berdasarkan prinsip bahwa semua tempat kerja suatu perusahaan harus dilengkapi dengan objek tenaga kerja (sumber daya material) hanya dalam jumlah dan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas yang diterima dari tempat kerja sebelumnya. DI DALAM pada kasus ini hilang dengan keras Jadwal produksi, dan seluruh produksi di setiap tempat kerja didasarkan pada pesanan yang datang dari tempat kerja berikutnya. Sarana penyampaian informasi kebutuhan dan pesanan adalah kartu Kanban yang diwujudkan dalam bentuk kertas atau media digital.

Ada dua jenis kartu: kartu seleksi (kartu transportasi) dan kartu pesanan produksi. DI DALAM peta transportasi dicantumkan informasi tentang jenis dan jumlah suku cadang yang perlu dikumpulkan dari tempat penyimpanan dan dikirim ke tempat konsumsi; V kartu pesanan produksi nama dan jumlah suku cadang yang harus diproduksi di lokasi pekerjaan sebelumnya dicatat.

Pengoperasian mekanisme “penarikan” ditunjukkan pada Gambar. 1.18. Mari kita soroti dua tempat kerja (WW) dalam proses produksi, dengan menetapkannya sebagai “pemasok WM” dan “konsumsi WM”, yang berinteraksi satu sama lain melalui penyimpanan cadangan kerja dan asuransi barang-barang tenaga kerja dalam wadah. Setiap kontainer mempunyai salah satu dari dua jenis kartu yang melekat padanya: kartu pengangkutan, jika kontainer berpindah dari unit penyimpanan ke RM konsumen ketika sudah penuh, dan dari RM konsumen ke unit penyimpanan ketika kosong; kartu pesanan ketika kontainer berpindah dari unit penyimpanan ke RM pemasok ketika kontainer kosong, dan dari unit penyimpanan ke unit penyimpanan ketika penuh.

Penggantian suatu jenis kartu pada suatu wadah dengan jenis suku cadang lain yang sejenis, hanya dapat dilakukan di tempat penyimpanan yang bersilangan siklus peredaran kartu. Penggantian kartu dengan jenis yang sama, tetapi milik jenis bagian yang berbeda, hanya dapat dilakukan pada RM yang mengonsumsi atau memasok melalui indeks kartu 1 dan 2, masing-masing.

Mekanisme pengedaran kartu dan pengoperasian sistem “penarik” terdiri dari tiga tahap.

Beras. 1.18.

• 1. RM konsumen, setelah menerima pesanan dari RM selanjutnya dalam proses produksi, menentukan kebutuhannya akan suku cadang yang diperlukan untuk memenuhi pesanan tersebut. Kartu transportasi yang sesuai dipilih dari indeks kartu 1, yang, ketika wadah dikosongkan, dilampirkan satu per satu dan diangkut ke fasilitas penyimpanan.
• 2. Di drive berdasarkan informasi kartu transportasi wadah berisi bagian-bagian yang diperlukan dipilih. Kartu pesanan dikeluarkan darinya dan dilampirkan ke wadah kosong yang masuk, yang kemudian, kartu transportasi dipindahkan ke wadah terisi yang dipilih. Jadi, pada setiap kontainer yang dipilih dengan bagian-bagiannya, kartu pemesanan diubah menjadi kartu pengangkutan, dan pada kontainer kosong, kartu pengangkutan diubah menjadi kartu pemesanan. Kontainer yang telah diisi dengan kartu pengangkutan dipindahkan ke tempat konsumsi. Kontainer kosong dengan kartu pesanan dikirim ke PM pemasok.
• 3. RM pemasok, setelah menerima wadah kosong dengan kartu pesanan dari unit penyimpanan, mulai memproses suku cadang (dengan kualitas yang disyaratkan dan dalam kuantitas yang dibutuhkan ditunjukkan pada kartu) dan merencanakan kebutuhannya akan bahan dengan penempatan pesanan lebih lanjut di tempat kerja sebelumnya selama proses produksi. Jika PM pemasok masih sibuk memproses pesanan sebelumnya, maka pesanan yang baru diterima menjadi antrian (di lemari arsip 2). Ketika pesanan telah terisi dan wadahnya penuh, wadah tersebut, dengan kartu pesanan terlampir, dikirim ke unit penyimpanan, di mana stok yang sesuai diisi ulang ke tingkat yang diperlukan (lihat pekerjaan).

Perencanaan produksi adalah salah satu proses utama di setiap perusahaan. Berkat proses perencanaan yang berhasil dilaksanakan, kita dapat berbicara tentang keberhasilan perusahaan semaksimal mungkin: pesanan diselesaikan tepat waktu, pasokan bahan dan komponen dioptimalkan untuk waktu peluncuran produk ke produksi, kejelasan dalam pemuatan sumber daya produksi, pemahaman dan kemampuan menganalisis seluruh kompleks biaya produksi.

Opsi perencanaan dalam sistem Omega Production

Berbagai pendekatan perencanaan produksi, serialisasi yang memadai, durasi siklus produksi produk, kondisi dan jenis data yang dapat disediakan pada berbagai tahapan implementasi. Ciri khas modul perencanaan dalam sistem Omega Production adalah integrasi penuh dengan modul manajemen data teknik.

Produksi elektronik dan dokumentasi teknologi digunakan sebagai data awal.

Opsi perencanaan utama adalah:

• Perencanaan produksi volumetrik dan perhitungan sumber daya yang dibutuhkan berdasarkan periode kalender;
• Penjadwalan volume dan penghitungan sumber daya yang dibutuhkan, dengan mempertimbangkan batching dan durasi siklus produksi suku cadang dan rakitan;
• Perencanaan operasional perakitan produk;
• Perencanaan kalender operasional dengan memperoleh jadwal produksi untuk kumpulan suku cadang berdasarkan jadwal operasi dan kerja sumber daya.

Berbagai pilihan untuk merencanakan dan memodelkan jadwal produksi akan memungkinkan Anda menentukan secara akurat beban kerja departemen dan sumber daya yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan rencana tersebut.

Perencanaan volume

Data awal untuk perencanaan produksi volumetrik adalah komposisi desain produk manufaktur dan data teknologi (tingkat konsumsi bahan dan jalur teknologi)

Hasil perhitungan rencana volumetrik akan berupa laporan toko produksi/penerimaan barang inventaris pada periode yang direncanakan, serta jumlah sumber daya yang diperlukan untuk melaksanakan rencana tersebut (bahan, pembelian barang inventaris, sumber daya tenaga kerja)

Pendekatan ini dapat diterapkan pada banyak perusahaan dengan siklus produksi pendek dan menengah serta produksi skala besar.

Perencanaan produksi penjadwalan volume (OKP)

Penggunaan fungsionalitas penjadwalan volume memungkinkan Anda memperoleh jadwal produksi, dengan mempertimbangkan ukuran batch dan beban sumber daya produksi. Pendekatan ini memungkinkan untuk menentukan kapan produk yang direncanakan akan diproduksi dalam situasi produksi saat ini.

Pendekatan ini memberikan perencanaan produksi kemampuan untuk menghasilkan tugas-tugas untuk unit produksi yang akurat terhadap operasi dan waktu pelaksanaannya.

Fungsionalitas ObKP cocok untuk perusahaan manufaktur dengan siklus produksi yang panjang dan produksi serial yang rendah.

Penjadwalan operasional (OCP)

Penjadwalan operasional adalah versi penjadwalan produksi volumetrik yang lebih akurat. Saat menggunakan OKP, perencanaan dan pembuatan tugas terjadi dengan keakuratan pusat kerja dan jumlah personel pelaku. Jadwal kerja sumber daya produksi memungkinkan Anda menilai situasi produksi dengan cepat dan mempengaruhinya dengan benar. Untuk menjamin efisiensi pemasukan data kemajuan produksi, terminal sering digunakan pada titik operasi.