Menurut bentuknya, pegas dibagi menjadi sekrup, spiral, cakram, dll.

Berbagai jenis pegas dapat digunakan pada aplikasi beban statis (misalnya, dikompresi terus-menerus), pada beban dinamis (pegas penyangga), pada beban dinamis berulang dengan sejumlah besar siklus pembebanan dengan frekuensi berbeda (pegas katup mesin).

Karakteristik pengoperasian utama pegas adalah kekakuannya, yaitu kemampuan untuk berubah bentuk hingga ukuran tertentu di bawah beban tertentu. Besarnya dan keteguhan karakteristik kinerja, serta tidak adanya kerusakan dan perubahan dimensi (kendur, regangan) menjadi ciri kualitas pegas.

Beras. 1. Jenis mata air:

a – pegas kompresi silinder; b – pegas kompresi berbentuk kerucut yang terbuat dari kawat bundar;
c – pegas kompresi teleskopik yang terbuat dari bagian persegi panjang; d – pegas ekstensi silinder;
d – pegas torsi; e – pegas spiral datar; g – paket pegas cakram;
h – pegas lentur pelat; dan – pegas daun.

Pegas heliks adalah yang paling banyak digunakan dalam teknologi. Pegas kumparan besar dibuat dari batang dengan diameter lebih dari 12 mm, pegas sedang dibuat dari kawat atau batang dengan diameter 1,5–12 mm. Pegas kecil dibuat dari kawat dengan diameter 0,2–1,5 mm.

Di sebagian besar pegas, material terkena torsi, sehingga modulus geser material digunakan untuk menghitung pegas. Uji tarik digunakan untuk mengevaluasi kualitas bahan pegas.

Pada membuat pilihan yang tepat ukuran standar pegas dan pegas sesuai dengan besaran dan sifat beban operasional, ketahanan dan keandalannya dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut:

Baja untuk pegas dan pegas adalah kelompok khusus baja struktural dengan serangkaian sifat yang khas, yang paling penting adalah ketahanan terhadap deformasi plastis kecil. Hal ini ditandai dengan batas bersyarat elastisitas, sesuai dengan munculnya deformasi sisa 10-3–10-4%. Nilai batas elastis menentukan tegangan maksimum yang tidak boleh dilampaui pada elemen elastis selama pengoperasian. Persyaratan berikut juga berlaku untuk bahan pegas dan pegas:

Menurut tujuannya, baja pegas diklasifikasikan menjadi:

Metode utama penguatan baja pegas adalah:

Perlakuan panas pegas yang terbuat dari baja serba guna, diperkuat dengan deformasi plastik dingin, diikuti dengan temper

Keuntungan dari pegas tersebut adalah kesederhanaan dan keekonomian proses teknologi pembuatannya, bersama dengan serangkaian properti tinggi yang memastikan pengoperasian yang andal dalam jangka panjang. Tidak adanya pengerasan memungkinkan diperolehnya akurasi tinggi pada konfigurasi dan dimensi pegas dengan hampir tidak adanya dekarburisasi dan oksidasi permukaan, yang secara tajam mengurangi kekuatan lelah.

Untuk pembuatan pegas, digunakan kawat atau pita yang diberi perlakuan panas hingga tingkat kekuatan tertentu atau kawat atau pita yang diberi perlakuan panas (biasanya dipatenkan) yang mengalami deformasi dingin. Karena keuletan rendah dari baja yang diproses menjadi kekuatan tinggi, pegas dengan konfigurasi sederhana dibuat darinya.

Kawat atau pita pegas yang diperkeras dan ditempa terbuat dari karbon (68A, U7A–U12A) dan baja paduan (65GA, 68GA, 50KhFA, 60S2A, 70S2XA). Tingkat kekuatan pita perekat tersedia dalam tiga kelompok: 1P, 2P dan 3P. Dengan bertambahnya nomor golongan, tingkat kekuatan meningkat, tetapi viskositas pita, yang ditentukan oleh jumlah tikungan variabel, menurun.

Pegas yang terbuat dari pita yang diberi perlakuan panas ditempa pada suhu 240–250 °C selama 1 jam untuk mengurangi tekanan internal dan pembusukan tambahan austenit yang tersisa. Pemanasan dilakukan dalam tungku listrik di lingkungan udara sehingga lapisan oksida tipis (pewarnaan) terbentuk di sepanjang bidang pemotongan selama pemotongan, yang agak meningkatkan ketahanan korosi pada pegas.

Dalam kebanyakan kasus, bahan untuk pembuatan pegas adalah kawat atau pita yang diperoleh dengan deformasi plastis dingin (menggambar, menggulung) benda kerja dengan struktur awal yang telah disiapkan sebelumnya. Perlakuan pra-panas yang utama adalah mematenkan. Struktur perlit pelat tipis yang dihasilkan memungkinkan deformasi dingin dengan tingkat reduksi yang tinggi. Baja diperkuat secara signifikan, menjaga keuletan dan ketangguhan yang cukup untuk memutar pegas dalam keadaan dingin.

Penguatan selama pengerasan regangan bergantung pada komposisi baja dan strukturnya, serta pada derajat deformasi. Sifat pegas yang tinggi dicapai setelah deformasi dengan tingkat kompresi yang besar dan oleh karena itu dapat diperoleh pada kawat dan pita dengan bagian kecil (diameter atau ketebalan hingga 6–8 mm).

Kawat berkekuatan paling tinggi terbuat dari baja U7A, U8A, U9A; kawat dengan kekuatan yang meningkat - terbuat dari baja 65G. Semakin tinggi kandungan karbon suatu baja, semakin tinggi pula kekuatannya setelah dipatenkan dan selanjutnya mengalami deformasi dingin.

Proses teknologi pembuatan pegas kecil dan menengah meliputi operasi berikut: penggulungan dingin, pelurusan, pemotongan lilitan berlebih, penajaman dan penggilingan ujung-ujungnya, perlakuan panas, kompresi hingga lilitan bersentuhan, pengujian pegas dan pengecekan dimensi, penerapan anti- pelapisan korosi dan pemeriksaan kualitasnya, serta pengendalian akhir.

Perlakuan panas terhadap mata air melibatkan pelepasannya. Sebagai hasil dari temper, batas elastis, ketahanan relaksasi, dan kekuatan lelah meningkat, tegangan sisa dan deformasi sisa pegas di bawah pembebanan berkurang, dan bentuk pegas serta karakteristik kekuatannya menjadi stabil.

Mode pelepasan pegas setelah penggulungan sangat bervariasi. Karena proses tempering diaktifkan secara termal, suhu yang lebih rendah harus sesuai dengan waktu penahanan yang lebih lama. Tempering paling sering dilakukan pada suhu 175–250 °C.

Untuk temper, digunakan tungku mandi dengan minyak panas atau garam cair. Kerugian dari garam cair adalah terbentuknya jaket garam di sekitar kumparan, yang untuk menghilangkannya memerlukan pencucian menyeluruh, misalnya, dalam larutan soda panas. Tempering juga dapat dilakukan di tungku listrik dengan kipas internal untuk sirkulasi atmosfer yang intensif, memastikan pemanasan muatan pada suhu rendah yang seragam.

DI DALAM tahun terakhir Untuk mempersiapkan struktur awal, bersamaan dengan pematenan, normalisasi, pengerasan isotermal untuk menurunkan bainit, dan pengerasan dengan temper listrik berkecepatan tinggi semakin banyak digunakan.

Perlakuan panas pegas yang terbuat dari baja serba guna, diperkuat dengan pendinginan dan temper

Untuk menghasilkan pegas yang diperkuat dengan pendinginan dan temper berikutnya, digunakan kawat atau strip anil yang dideformasi dingin, batang atau batang kawat canai panas atau canai dingin. Pada keadaan awal, produk setengah jadi ini tidak memiliki kekuatan tinggi, tetapi memiliki keuletan yang meningkat, yang memungkinkan untuk menghasilkan pegas dengan konfigurasi yang rumit. Mata air besar dibuat dengan menggunakan deformasi panas.

Proses teknologi untuk menghasilkan pegas dengan deformasi panas umumnya mencakup operasi berikut: pemotongan blanko, menggambar atau menggulung ujung blanko dalam keadaan panas (950–1150 °C), penggulungan atau stamping dalam keadaan panas (800–1000 °C). C), pemangkasan ujung, penajaman dan penggilingan ujung pegas (jika perlu), perlakuan panas, peledakan pasir hidro (terkadang shot peening), pengujian pegas dan pemeriksaan dimensi.

Jenis utama perlakuan panas pada pegas adalah pengerasan dan temper. Quenching harus memastikan pembentukan martensit dalam struktur tanpa area troostit dan dengan jumlah sisa austenit minimum. Sisa austenit memiliki batas elastis yang berkurang, dan kemungkinan transformasi menjadi martensit menyebabkan penurunan resistensi relaksasi dan kecenderungan patah tulang tertunda. Dalam hal ini, disarankan untuk melakukan perlakuan dingin setelah pengerasan.

Untuk mengurangi kecenderungan patah getas dan suhu transisi ulet-getah, perlu diusahakan untuk mendapatkan austenit berbutir halus selama pemanasan untuk quenching dan untuk mengurangi tingkat tegangan internal selama quenching.

Untuk mencegah oksidasi dan dekarburisasi permukaan, pemanasan pegas, terutama dengan ketebalan kecil, harus dilakukan dalam atmosfer pelindung atau vakum. Pemanasan dalam rendaman garam menghasilkan permukaan yang bersih, namun dapat menyebabkan kerusakan permukaan yang mengurangi kekuatan lelah, yang tidak dapat diterima untuk mata air kritis.

Properti akhir ditentukan oleh kondisi liburan. Mode pelepasan harus dipilih dengan mempertimbangkan tujuan dan kondisi pembebanan elemen elastis yang sedang beroperasi. Untuk sebagian besar pegas, temper dilakukan pada suhu yang memberikan nilai batas elastis tinggi: baja karbon - 200–250 °C; paduan – 300–350 °C.

Untuk menghindari perubahan struktur yang tidak diinginkan (koagulasi karbida, dll.), rezim temper harus diatur secara ketat dalam hal suhu dan durasi.

Untuk pegas yang beroperasi dalam kondisi pembebanan dinamis, di mana terjadinya patah getas secara tiba-tiba atau tertunda sangat berbahaya, tingkat keuletan dan ketahanan terhadap patah getas juga menjadi penentu dalam pemilihan mode temper. Dalam hal ini, suhu temper naik melebihi batas elastis tertinggi.

Batas elastisitas, ketangguhan, dan kekuatan lelah yang lebih tinggi dicapai dengan pengerasan isotermal baja pegas untuk mendapatkan struktur bainit yang lebih rendah, yang dijelaskan oleh substruktur berbeda di mana tidak ada martensit kembar. A cuti tambahan Baja-baja ini pada suhu yang mendekati suhu pembentukan bainit yang lebih rendah meningkatkan sifat pegas baja ke tingkat yang lebih besar. Proses ini disebut pengerasan isotermal ganda. Perlu dicatat bahwa keberadaan bainit atas tidak dapat diterima, karena memperburuk seluruh sifat kompleks.

Saat mengeraskan dan melunakkan pegas, perlu dilakukan tindakan untuk mengurangi deformasinya. Pelurusan elemen elastis selanjutnya tidak diinginkan, karena menyebabkan munculnya tegangan sisa dan penurunan sifat.

Langkah-langkah untuk mengurangi deformasi dikembangkan sehubungan dengan jenis dan ukuran pegas tertentu. Anda dapat menggunakan teknik seperti meletakkan pegas secara merata di dalam oven; perangkat yang memperbaiki bentuk dan dimensi pegas selama pemanasan dan pendinginan (Gbr. 2); liburan di mandrel. Cara efektif untuk mengurangi deformasi adalah pengerasan isotermal.

Beras. 2. Alat untuk mengeraskan pegas kompresi:

1 – musim semi; 2 - mandrel

Mode perlakuan panas dan sifat mekanik (minimum) baja pegas untuk keperluan umum.

Teknologi perlakuan panas musim semi

Dalam hal desain dan kondisi pengoperasian, pegas alat pengangkut mewakili kelompok elemen elastis yang terpisah. Daun pegas harus memiliki ketahanan yang tinggi terhadap beban statis dan siklik, kelelahan, penurunan permukaan tanah dan abrasi. Jenis pembebanan yang dominan adalah pembebanan siklik.

Data eksperimen menunjukkan bahwa komposisi kimia baja pegas (kecuali kandungan karbon) memiliki pengaruh kecil (dalam 10–15%) terhadap karakteristik kekuatan siklik. Tujuan utama dari paduan baja pegas adalah untuk memastikan pengerasan lengkap dari lembaran pegas. Dalam hal ini, elemen paduan yang murah dan melimpah digunakan, yang meningkatkan kemampuan pengerasan baja.

Untuk pembuatan pegas, GOST 14959–79 menyediakan 25 tingkatan baja. Dalam produksi pegas mobil, terutama digunakan baja 60С2 (55С2), 60ХГС, 50ХГ (50ХГА), dan pada tingkat lebih rendah (untuk pegas mobil penumpang) baja 50ХГФА dan 50ХФА. Sejumlah penelitian telah menunjukkan prospek baja 55KhGR yang mengandung 0,001–0,003% B.

Karakteristik teknologi utama baja pegas adalah kecenderungannya terhadap panas berlebih dan dekarbonisasi.

Saat ini beroperasi di sebagian besar pabrik proses teknologi produksi pegas mobil daun termasuk pemotongan strip canai panas menjadi blanko dimensional, operasi penyelesaian (mengekstrusi tombol pemasangan, melubangi lubang untuk mengencangkan baut, ujung pembengkokan, telinga pembengkokan), perlakuan panas, di mana pembengkokan strip dilakukan, shot peening ( dua sisi atau setidaknya dari sisi permukaan cekung), penyelesaian dan pengendalian. Operasi penyelesaian (persiapan) dilakukan dengan pemanasan lokal pada masing-masing bagian lembaran pegas pada perangkat pemanas gas berlubang atau dengan induksi.

Diagram alir skema garis untuk perlakuan panas lengkap pada lembaran pegas ditunjukkan pada Gambar. 3.

Beras. 3. Sistem teknologi garis untuk perlakuan panas lembaran pegas:

1 – tungku konveyor untuk pemanasan untuk pengerasan; 2 – konveyor tungku pengerasan;
3 – drum pengerasan lentur; 4 – konveyor tangki pendinginan;
5 – tungku temper; 6 – konveyor tungku temper; 7 – tangki air; 8 – tangki minyak

Untuk pemanasan untuk pengerasan, tungku gas atau minyak, serta tungku listrik, digunakan. Untuk meningkatkan produktivitas saluran, pemanasan paksa digunakan, yang melibatkan perbedaan suhu yang signifikan antara tungku dan logam yang dipanaskan.

Dengan mempertimbangkan batas suhu pemanasan yang diizinkan, dengan keakuratan yang dimungkinkan secara praktis dalam menjaga suhu dalam tungku dan kecepatan perjalanan konveyor melalui tungku, suhu tungku dipertahankan dalam kisaran 980–1000 °C untuk lembaran baja 60С2 dan dalam kisaran 880–900 °С untuk baja 50ХГ. Dalam hal ini, durasi pemanasan lembaran dengan ketebalan 6–10 mm untuk pengerasan dipilih dalam kisaran 10–25 menit.

Lembaran yang dipanaskan ditempatkan dalam cetakan lentur yang dipasang pada drum multi-posisi (8-12 posisi). Stempel ditutup dan ini memastikan pembengkokan lembaran; drum berputar, membenamkan lembaran ke dalam minyak pendingin. Untuk mencegah deformasi lembaran, durasi pendinginannya dalam stempel harus 40–60 detik. Dari cetakan pengerasan, lembaran jatuh ke konveyor, yang memindahkannya dari tangki minyak ke tungku tempering.

Lembaran tersebut dilepaskan dalam tungku konveyor listrik dengan lembaran diletakkan pada tepi yang tegak lurus terhadap arah pergerakan konveyor. Suhu temper untuk baja 60С2 dan 60ХГ setara dengan 450–480 °С. Dengan mempertimbangkan kepadatan lembaran yang tinggi pada konveyor dan perbedaan suhu antara area tempat termokopel berada dan logam, suhu dalam tungku dipertahankan di atas suhu logam yang disetel sebesar 100–150 °C; durasi liburan 45–50 menit. Setelah temper, lembaran didinginkan dalam air (dalam perangkat mandi), yang mempercepat siklus teknologi dan juga membantu menghilangkan kecenderungan untuk melunakkan kerapuhan tipe kedua.

Lembaran tersebut mengalami pengerasan dan temper ganda. Pengerasan pertama (pendahuluan melalui) dilakukan untuk memperkuat inti lembaran dan menyiapkan struktur awal sehingga pada pengerasan (permukaan) kedua dengan menggunakan pemanasan induksi kecepatan tinggi, diperoleh kata pengerasan permukaan hingga kedalaman 0,15–0,2 dari ketebalan lembaran dengan austenit berbutir sangat halus (14–15 poin menurut GOST 5639–82). Selama pemanasan permukaan untuk pengerasan kedua, inti lembaran ditempa hingga kekerasan HRC 38–40.

Kehadiran butiran halus tersebut, dikombinasikan dengan tegangan tekan sisa yang tinggi pada lapisan permukaan yang mengeras dengan kekerasan HRC 58–59 dan pengerasan inti hingga kekerasan HRC 38–40 memberikan ketahanan yang tinggi pada lembaran terhadap beban statis dan siklik. .

DI DALAM jalur otomatis Untuk perlakuan panas menggunakan metode baru, lembaran pegas setebal 18 mm yang terbuat dari baja 60C2 digerakkan melalui serangkaian induktor dan penyemprot yang disusun secara seri. Garis ini juga melakukan ekstrusi tombol pemusatan dan pembengkokan lembaran.

Penggunaan metode baru memungkinkan peningkatan daya tahan pegas, mengurangi konsumsi logam, dan sepenuhnya mengotomatiskan proses perlakuan panas.

Perlakuan termo-mekanis pada pegas dan pegas daun

Selama pemrosesan mekanis suhu tinggi(HTMT) baja pegas, suhu austenitisasi diambil 100–150 °C di atas AC3, derajat deformasi 25–60% dengan kompresi simultan dan hingga 70% dengan deformasi fraksional. Mode HTMT optimal dipilih secara empiris untuk setiap produk. Sebagai hasil dari HTMT, peningkatan kekuatan statis dan lelah (termasuk siklus rendah), ketahanan terhadap patah, keuletan dan ketangguhan benturan tercapai; menurunkan suhu ambang kerapuhan dingin, menghilangkan penggetasan temper yang dapat dibalik, dan mengurangi penggetasan hidrogen saat menerapkan lapisan anti-korosi galvanik.

Peningkatan sifat kompleks selama HTMT telah terjadi untuk berbagai macam baja pegas dengan tingkat paduan yang berbeda-beda: silikon (55S2, 60S2), kromium-mangan (50KhGA), baja kelas 50KhFA, 45KhN2MFA, dll. Efisiensi terbesar dari HTMT telah dicapai pada baja yang mengandung unsur pembentuk karbida - kromium, vanadium, molibdenum, zirkonium, niobium, dll. (nilai baja 50ХМФ, 50Х5СМЗФ, dll.).

Selama HTMT, dimungkinkan untuk menggunakan berbagai skema deformasi (penggulungan, penarikan, ekstrusi, stamping), tetapi karena pengerasan anisotropi, arah pencapaian pengerasan maksimum harus bertepatan dengan arah tegangan maksimum selama operasi, yaitu skema tekanan utama selama HTMT dan dalam operasi harus dekat.

Keuntungan penting dari HTMT, yang memperluas cakupan penerapannya, adalah pewarisan substruktur yang dihasilkan oleh perlakuan ini, bahkan setelah pengerasan ulang.

Metode pemrosesan baja pegas yang menjanjikan adalah pengerasan tambahan dengan deformasi plastik dingin, yang dilakukan setelah HTMT.

Sebagai hasil dari temper akhir pada suhu 250 °C, karakteristik kekuatan baja dipertahankan dan keuletannya meningkat.

Perawatan termomekanis suhu rendah(NTMO) memungkinkan untuk memperoleh sifat pegas yang kompleks dan tinggi pada baja karbon (U7A) dan baja paduan (70S2KhA, dll.), yang dikaitkan dengan pewarisan struktur dislokasi austenit yang terdeformasi oleh martensit, dan dengan perkembangan transformasi bainit dalam proses deformasi plastis. Batas elastis meningkat paling kuat setelah LTMT. Efek pengerasan selama LTMT biasanya lebih tinggi dibandingkan dengan HTMT. Dari sudut pandang implementasi praktis, HTMO merupakan pemrosesan yang lebih kompleks.

Sifat-sifat baja setelah HTMT, terutama batas elastis dan ketahanan relaksasi, dapat ditingkatkan lebih besar lagi dengan deformasi plastis dingin dengan pengurangan 10% dan penuaan.

Stabilitas substruktur dan stabilitas pengerasan selama pemanasan baja setelah LTMT jauh lebih sedikit dibandingkan setelah HTMT. Pengerasan berulang hampir sepenuhnya menghilangkan efek LTMO.

Kerugian dari LTMT adalah peningkatan pengerasan sering kali disertai dengan penurunan keuletan dan peningkatan sensitivitas terhadap konsentrator tegangan.

Nilai baja pegas, klasifikasi dan aplikasi

Perbedaan utama antara produk logam jenis ini dan analognya adalah peningkatan kekuatan luluh (dan signifikan). Fitur baja pegas ini memungkinkan semua sampel yang dibuat darinya untuk mengembalikan bentuknya setelah menghilangkan penyebab yang menyebabkan deformasi. Mari kita lihat tingkatan baja pegas dan spesifikasi penggunaannya.

Spesifikasi produk baja pegas, bermacam-macam dan sejumlah parameter lainnya ditentukan oleh Gost yang relevan. Untuk disewakan - No. 14959 dari tahun 1979, untuk mata air - No. 13764 dari tahun 1986.

Penunjukan baja

Ini cukup rumit, dengan beberapa keberatan mengenai masing-masing merek. Misalnya dengan massa total bagian sisa komponen. Namun secara umum penandaannya adalah sebagai berikut:

Posisi (dari kiri ke kanan)

• Yang pertama adalah massa karbon, dinyatakan dalam seperseratus persen (2 digit).
• Yang kedua adalah unsur paduan (satu atau lebih huruf).
• Yang ketiga adalah bagiannya, dibulatkan menjadi nilai bilangan bulat (digit). Ketidakhadiran mereka menunjukkan bahwa angka ini tidak melebihi 1,5%.

Klasifikasi baja pegas

Merek dan aplikasi spesifik baja pegas

50ХГ (ХГА) – mata air, mata air dari semua jenis transportasi, termasuk kereta api.

• 50ХГ FA – untuk produk tujuan khusus.
• 50ХСА - terutama untuk pegas jam.
• 50HFA – pita pengukur; bagian yang terkena peningkatan panas (hingga +300 ºС); elemen struktur yang bertemu persyaratan tinggi oleh kekuatan kelelahan.

51HFA - sama dengan analog seri 50. Selain itu, produksi kawat pegas dengan penampang hingga 5,5 mm; kaset dan batang kawat.

55С2 (С2А, С2ГФ) – pegas, pegas dan sejenisnya.

55KhGR – baja strip untuk pegas dengan ketebalan 3 hingga 24 mm.

60G – suku cadang tipe pegas apa pun yang harus memenuhi persyaratan tinggi untuk ketahanan aus dan elastisitas.

60С2 (С2А, С2Г, С2Н2А, С2ХА) – cakram gesekan, pegas dan pegas dari kategori “beban tinggi”.

60S2FHA - bagian serupa, bahan pembuatannya adalah baja besar yang dikalibrasi.

65 – untuk bagian yang mengalami getaran signifikan dan mengalami gesekan selama pengoperasian mekanisme.

• 65G – untuk elemen struktur yang tidak terkena beban kejut dan ketahanan aus yang tinggi.
• 65GA – kawat yang diberi perlakuan panas (1,2 – 5,5 mm).
• 65S2VA – bagian dengan beban tinggi (pegas, pegas, dll.).

68 (GA) – mirip dengan 65GA.

70 (G) – mirip dengan 60G.

• 70G2 - sama; selain itu, sering digunakan dalam pembuatan pisau untuk mekanisme pemindahan tanah.
• 70С2ХА (С3А) – lihat 65С2ВА.
• 70FGFA - lihat 65GA.

75, 80, 85 – pegas dengan berbagai konfigurasi (datar, bulat), yang meningkatkan persyaratan untuk parameter utama - ketahanan aus, elastisitas, kekuatan.

SL, SH, SM, DN, DM - untuk produk pegas yang digunakan dalam kondisi beban statis dan dinamis.

KT-2. Jenis baja pegas ini digunakan dalam produksi kawat canai dingin, dari mana pegas dibuat tanpa pengerasan, tetapi dengan belitan dingin.

Penulis menarik perhatian pada fakta bahwa informasi yang diberikan adalah umum, karena penggunaan baja tersebut tidak terbatas pada pembuatan pegas, elemen gesekan, dan pegas. Kisaran aplikasinya lebih luas. Misalnya senar piano. Selain itu, baja ini tidak hanya berbentuk kawat saja, tetapi juga bisa berbentuk lembaran. Untuk informasi lebih rinci tentang produk ini, silakan merujuk ke Gost yang ditentukan.

Pisau baja pegas

Saat memilih pisau Sangat penting untuk mempertimbangkan bahan dari mana ia dibuat. Memang, untuk menjalankan berbagai fungsi, bilahnya tidak hanya harus tajam, tetapi juga tahan lama. Selain itu, Anda perlu memperhatikan agar bilahnya tidak tumpul atau bengkok karena beban ringan. Sifat-sifat ini bergantung pada bahan pembuatnya pisau. Tergantung pada tugas yang harus dilakukan oleh pisau tersebut, apakah itu pisau pemotong, pisau berburu, atau pisau wisata. Karakteristik bahannya juga berbeda-beda.

Pisau dari mata air. tidak diragukan lagi, mereka adalah yang paling populer di kalangan orang-orang yang berhubungan dengan mobil. Itu benar-benar dibuat dari pegas mobil tua, karena merupakan salah satu bahan yang paling terjangkau. Dalam hal ini pisau digunakan seperti di dapur Untuk memotong produk. serta untuk kebutuhan dalam negeri.

Saat ini, baja pegas tidak kehilangan posisinya dan cukup umum dalam produksi pisau.

Mengapa pegas mobil?

Pertama, berkat “idealitas9raquo; di jalanan kita, elemen sasis ini sering kali rusak, oleh karena itu terkenal dengan ketersediaannya, dan sering ditemukan di jalan raya dan di garasi warga biasa.

Kedua, dalam desain mata air Beberapa lembar baja karbon digunakan. Banyak pisau yang bisa dibuat dari lembaran ini di rumah.

Ketiga, musim semi baja memiliki elastisitas yang tinggi, sehingga pengolahannya dapat dilakukan oleh siapa saja yang memiliki peralatan dan perlengkapan minimal.

Apa istimewanya pisau yang terbuat dari pegas?

Di sini, pertama-tama, perlu disebutkan ciri-ciri baja dari mana bilahnya dibuat. Dalam produksinya disebut baja pegas struktural 65G, dan sesuai dengan namanya, digunakan dalam pembuatan pegas, pegas, ring, dan bagian lain yang beroperasi tanpa beban kejut. Ini dianggap sebagai salah satu merek karbon termurah menjadi, namun, ia memiliki fleksibilitas dan ketangguhan yang baik, sehingga lebih mudah untuk diproses. Selain itu, bahan jenis ini memiliki kekerasan yang baik sehingga memegang peranan penting dalam pemilihan pisau .

Kehadiran silikon, mangan, kromium dan nikel dalam baja memastikan elastisitas dan pengerasan yang tinggi. Galvanisasi digunakan sebagai perlindungan anti korosi. Namun, dalam praktiknya hal ini tidak cukup, dan kelemahan terbesar dari bahan ini adalah kerentanannya yang tinggi terhadap korosi. Belum baja 65G memiliki keuntungan besar, dan telah diterima aplikasi yang luas dalam produksi berbagai perkakas yang ketahanan ausnya merupakan fitur penting.

Penerapan baja pegas

Karena keserbagunaannya karena karakteristik baja, pisau Itu terbuat dari pegas baik di rumah maupun secara seri. Ini bisa berupa pisau dapur yang bagus untuk memotong makanan dan menyembelih daging, pisau tentara, pisau perjalanan, dan pisau bertahan hidup. mampu membuka kaleng makanan kaleng atau mengasah pasak.

Parang dan kapak yang seluruhnya terbuat dari logam juga dibuat dari baja 65G, karena bilahnya sangat bagus Untuk stek Pedang dapat ditempa dengan murah dan cepat dari pegas daun, dan banyak reenactor menggunakan baja ini dalam hobi mereka. Sayangnya, baja pegas rentan terhadap karat sehingga tidak cocok untuk scuba diving.

Pisau dapur

Pisau pegas banyak digunakan di dapur. Saat itu, banyak orang yang memiliki akses terhadap materi ini dan mencoba menggunakannya semaksimal mungkin. Pisau bagus yang diproduksi secara massal terkadang berada di luar kemampuan keluarga biasa, tetapi alat yang mahal tidak diperlukan untuk memotong makanan. Oleh karena itu, pisau universal dibuat dari pegas dan dengan berbagai gagang buatan sendiri yang terbuat dari resin epoksi, kayu, atau pita listrik biasa. Pisau seperti itu tidak terkenal karena karakteristiknya yang luar biasa, tetapi pisau ini melakukan tugasnya dengan sempurna.

Pisau turis

Pisau yang terbuat dari pegas sangat cocok untuk digunakan kondisi liar. Biasanya beban di atasnya kecil. Namun, perlu diingat bahwa jika baja tidak cukup mengeras, bilahnya akan menjadi tumpul pada kaleng pertama. Mengasah tiang untuk pisau semacam itu tidak menjadi masalah, tetapi Anda harus berhati-hati terhadap kelembapan - baja pegas rentan terhadap korosi.

Pisau tentara

Sifat baja pegas yang sangat baik memungkinkan terciptanya pisau taktis yang baik. Karena kekuatan logam ini, tali dan kain dapat dipotong tanpa masalah, dan dapat digunakan untuk keperluan rumah tangga, serta untuk pekerjaan penyelamatan. Namun tetap saja, dalam kondisi militer, preferensi diberikan pada pisau baja tahan karat.

Kapak, parang, pedang

Sedangkan untuk perkakas yang lebih mengesankan, pembuatannya memerlukan baja lembaran dan baja yang dibeli khusus. Baja 65G memiliki kekuatan sedemikian rupa sehingga digunakan dalam bucket buldoser, pengikis, dan peralatan lainnya. Jelas bahwa ketebalan bahan juga mempengaruhi kekuatan, sehingga untuk pembuatan perkakas yang lebih besar diperlukan pegas dari truk atau dipesan khusus di pabrik.

Dengan pemrosesan yang tepat dan perawatan yang tepat, baja pegas menghasilkan kapak yang sangat baik, yang berguna di pertanian untuk memotong benda-benda kecil. Dari lembaran panjang Anda bisa membuat senjata eksotis seperti parang. yang dapat dengan mudah menangani cabang atau semak. Berkat ketangguhan baja 65G yang baik, parang tercanggih pun dapat dibuat di rumah, lurus, melengkung, atau bergerigi. Pembuatan pedang terjadi dengan cara yang sama.

Membuat pisau dari pegas di rumah

Seperti telah disebutkan, karena ketersediaan dan kemudahan pemrosesan, pisau baja pegas bisa dibuat di rumah. Sekilas memang tidak ada yang rumit dalam hal ini, namun Anda tetap perlu mengetahui beberapa fitur yang mempengaruhi kualitas produk keluaran. Di Internet Anda dapat menemukan banyak video yang menjelaskan proses penempaan, pengerasan bilah, dan pembuatan gagang.

Secara umum, baja pegas dapat digunakan untuk membuat senjata bermata profesional dengan karakteristik luar biasa dan bentuk yang elegan, serta pisau biasa untuk kebutuhan rumah tangga, yang tidak kalah dengan daya tahan dan kekuatannya.

Pertama, Anda perlu memutuskan untuk tujuan apa dan apa sebenarnya yang akan dilakukan. Kalau ini pisau dapur Apapun bisa dilakukan lembaran. Dan jika ingin membuat parang, pedang atau kapak, maka lebih baik memilih pegas dari truk. Tentu saja, untuk membuat pisau dengan karakteristik terbaik, lebih baik membeli baja dari pabriknya. Untuk keperluan rumah tangga, bahan bekas bekas bermanfaat. Pegas daun bisa memiliki ketebalan 5 hingga 8 mm, tergantung jenis mobilnya. Baja truk secara tradisional lebih kuat, jadi sebaiknya digunakan untuk bilah yang panjang dan kuat.

Langkah selanjutnya mungkin adalah penajaman biasa pada salah satu atau kedua tepi pegas. Jika Anda ingin membuat produk lebih tipis, amplas kasar atau batu asah cocok untuk tugas ini. Tentu saja prosedur ini akan memakan banyak waktu, tetapi hasilnya sepadan.

Penempaan menciptakan bentuk pisau dan mengubah lebarnya. Baja yang mengeras meningkatkan kualitas material, memanaskannya dalam minyak memberikan warna hitam (biru), yang juga memberikan perlindungan tambahan terhadap korosi. Selain itu, pisau baja berwarna biru terlihat sangat mengesankan.

Baja pegas untuk pisau memungkinkan Anda dengan mudah mengukir atau membuat lekukan pada bilahnya. Jika diinginkan, Anda dapat membuat mata pisau dengan penajaman satu sisi atau dua sisi. Bagian lain yang sangat penting dari sebuah pisau adalah gagangnya. Itu harus nyaman di tangan dan bisa terbuat dari resin epoksi, kayu, logam dan tulang.

Bahkan dengan kekurangannya baja pegas 65G, tidak kehilangan popularitasnya dan memungkinkan Anda membuat pisau berbagai kebutuhan, yang terkenal dengan kekuatan dan daya tahannya.

« Pisau baja pegas" membaca 35229 waktu

Membuat pisau dari pegas mobil

Jika Anda memiliki sedikit waktu luang dan pegas yang tidak perlu dari truk atau mobil lain, maka Anda dapat membuat pisau yang cukup cantik dan unik dengan tangan Anda sendiri. Ini mungkin tidak sepenuhnya sempurna pada kali pertama, tetapi yang utama adalah itu dibuat dengan tangan Anda sendiri. Daya tarik utama dari produk buatan sendiri ini adalah bentuk pisaunya bisa apa saja, Anda hanya perlu menggunakan sedikit imajinasi.

Bahan dan alat untuk pekerjaan rumahan:
Bulgaria;
melompat dari truk;
kikir jarum;
resin epoksi;
minyak biji rami.

Proses pembuatan pisau
Bahan bilahnya bisa didapatkan di pasar mobil mana pun, terkadang mobil kehilangan pegas tepat di tengah jalan. Dalam hal ini, pegas dari Kamaz digunakan. Anda dapat mengambilnya dari mobil lain, sehingga ketebalan bilahnya akan lebih kecil, dan tidak perlu menguranginya secara manual.

Langkah 1. Mempersiapkan materi
Dengan menggunakan grinder, penulis memotongnya menjadi tiga bagian, karena bagian tersebut memiliki ketebalan yang berbeda-beda dan bentuknya yang membulat, maka perlu dilakukan pemilihan bagian yang optimal untuk jenis pisau tersebut. Bagian pegas yang ideal untuk mata pisau digergaji menjadi dua lagi, sehingga diperoleh dua blanko yang identik.

Langkah 2. Bentuk Pisau
Anda perlu mengambil benda kerja dan kira-kira membaginya menjadi dua bagian menjadi dua, bilah pisau itu sendiri akan dibuat dari satu bagian, bagian kedua akan masuk ke dalam pegangan. Bagian yang akan dijadikan pegangan perlu dipangkas sedikit pada kedua sisinya agar menjadi lebih kecil dan dapat masuk ke dalam pegangan.

Karena pegas memiliki ketebalan kurang lebih 8 mm, dan praktis tidak ada pisau seperti itu, maka diperlukan waktu yang lama untuk mengampelas ketebalannya hingga mencapai ketebalan yang diinginkan. Maka Anda perlu membentuk bilah pada mesin, sebaiknya dengan batu berbutir halus, jika tidak, pisau akan terlihat kasar dan sedikit ceroboh.

Langkah 3: Membuat Pegangan
Anda perlu mengambil yang kecil balok kayu(perhatian Perhatian khusus memilih kayu untuk pegangannya) dan mengukir pegangannya menjadi bentuk yang diinginkan; dalam hal ini, Anda perlu menggunakan imajinasi Anda dan membayangkan seperti apa bentuk pisau masa depan Anda. Dengan menggunakan bor dan kikir, disiapkan tempat untuk bagian mata pisau yang seharusnya ada pada gagangnya. Untuk pengikatan yang lebih baik, Anda bisa menggunakan resin epoksi.
Penulis memutuskan untuk membuat pegangan kombinasi menggunakan karet, kulit kayu birch, dan burl birch.

Kami memotong kelebihannya dan mengampelasnya.

Setelah menyelesaikan semua prosedur, Anda perlu merawat pegangannya. Anda membutuhkan minyak biji rami, dipanaskan dalam penangas air hingga suhu 70-75 derajat. Dalam hal ini, pisau harus disembunyikan terlebih dahulu di dalam freezer selama 30 - 40 menit. Ketika pisau dingin dan minyak hangat digabungkan, gelembung-gelembung mulai mengalir di sepanjang gagangnya, sehingga udara keluar dari kayu, dan tempat ini terisi. minyak biji rami. Prosedur ini harus dilakukan beberapa kali. Setelah itu, gagang pisau dimasukkan ke dalam minyak setidaknya selama satu hari.

Langkah 4. Membuat sarungnya
Anda membutuhkan sepotong kecil kulit, Anda perlu membuat pola sesuai dengan bentuk pisau. Dengan menggunakan penusuk, dibuat lubang (karena kulit adalah bahan yang sangat keras), dan kemudian bagian-bagiannya dijahit dengan benang biasa yang kuat.

Kesimpulan
Pegas mobil dapat menghasilkan pisau yang sangat indah dan berkualitas tinggi. Agar bilahnya dapat dipotong dengan baik, Anda perlu membuat sudut ujung tombak sekitar 35 derajat, sehingga dapat digunakan dengan baik pada kayu dan memotong berbagai benda kecil.

Karena pisaunya terbuat dari logam berat, bobotnya tidak sedikit, tetapi dalam penggunaannya merupakan nilai tambah. Anda tidak perlu membuat pegangan primitif, Anda bisa menunjukkan sedikit imajinasi dan memberikannya bentuk yang tidak biasa, jadi langsung terlihat jelas bahwa bilahnya benar-benar unik dan dibuat dengan tangan. Pisau ini sangat ideal untuk hiking.

Musim semi dari Moskvich. apakah masuk akal untuk memalsukan?

Nalchanin 14-08-2010 14:52

Halo yang terkasih! Bantu saya memutuskan: Saya memiliki pegas Moskvich yang "bungkuk", apakah masuk akal untuk menempanya kembali atau menganilnya, meratakannya, dll. Seprai adalah paket lengkap, apakah kualitasnya berbeda (pendek- panjang) Dengan hormat dan terima kasih kepada mereka yang merespons!

Leonid Arkhangelsky 14-08-2010 17:52

Mata airnya, menurut pemahaman saya, sedang mengalir? Lalu ada informasi mengenai topik ini bahwa pada mata air yang lelah terdapat retakan mikro yang tidak terdeteksi oleh mata. Total - diluruskan, ditempa, dikeraskan, meledak. Apakah Anda membutuhkannya?
Di sisi lain, ketika memproduksi katana “sersan”, orang Jepang menganggap monometal, yang direbus beberapa kali, memiliki kualitas yang lebih tinggi daripada katana “yang hanya ditempa”.
Di sisi lain, untuk “hanya pisau” apa pun bisa dilakukan.

orang asing yang suram 14-08-2010 17:58

untuk Leuku. Itu sudah pasti

samsam83 14-08-2010 18:05

Bahan bagus. 65G, menurutku. itu pasti akan berhasil. Dan tentang retakannya. Yah, dia benar-benar bisa menyatukannya dan memalsukannya secara menyeluruh.

Udod 14-08-2010 18:09

Orang Moskow kuno memiliki 65G. Untuk pisau yang tidak bisa dihancurkan (Leukku, Kukri) - ini dia. Tapi untuk pemotongan yang halus, IMHO, kurang bagus.

Nalchanin 14-08-2010 18:21

TERIMA KASIH! Silakan tulis beberapa kata tentang reforging yang tepat untuk diri Anda sendiri! Salam,

Leonid Arkhangelsky 14-08-2010 21:04

Benar, ini bukan di sini, ini di Kuznetsov. Jadi, jika berdasarkan pengalaman itu bodoh, maka merebusnya dua kali (beberapa lusin lapisan) sudah lebih dari cukup. Nah, tarik kembali bilahnya tanpa terlalu panas, jika Anda tidak terlalu malas.

Burchitai 14-08-2010 21:32

Baja 50HGA

Udod 14-08-2010 21:49

mengutip: Saya mencari di buku untuk Moskvich 407/403.
Baja 50HGA
Ini mungkin legenda tentang orang Moskow kuno. Atau mungkin maksudnya Moskvich 400\401.

pelayan 14-08-2010 22:47

65G tidak lahir di pegas mobil.
65G digunakan untuk hal-hal kecil, yang bukan milik pegas.
ada collet, pegas kecil, dan pernak-pernik lainnya.

Udod 14-08-2010 22:54

mengutip: 65G tidak lahir di pegas mobil.

Karakteristik bahan 65G

Merek: 65G
Pengganti: 70, U8A, 70G, 60S2A, 9HS, 50HFA, 60S2, 55S2
Klasifikasi: Baja pegas struktural
Aplikasi: pegas, pegas, ring dorong, pita rem, cakram gesekan, roda gigi, flensa, rumah bantalan, collet penjepit dan umpan serta bagian lain yang memerlukan peningkatan ketahanan aus, dan suku cadang yang beroperasi tanpa beban kejut.

pelayan 14-08-2010 23:23

ini semua sangat keren.
hanya ada satu hal untuk dimakan di sana.
mengutip: bekerja tanpa beban kejut.
ini tidak berlaku untuk mata air.
ada pukulannya bu, jangan khawatir soal pekerjaan.
dan belum diindikasikan bahwa bagian tersebut harus berukuran kecil..
inilah praktik kehidupan.
masalah di sana dengan TMO.
tidak ada stabilitas hasilnya. kekerasan mengapung sesuai keinginan. gelombang dan langkah.

tangan 14-08-2010 23:25

kutipan: Awalnya diposting oleh Udod:
Orang Moskow kuno memiliki 65G. Untuk pisau yang tidak bisa dihancurkan (Leukku, Kukri) - ini dia. Tapi untuk pemotongan yang halus, IMHO, kurang bagus.

dru029 15-08-2010 09:45

kutipan: Awalnya diposting dengan tangan:

DAN POTONG “DILICATELY” BAHKAN SANGAT SANGAT BANYAK. SUNGGUH-SUNGGUH.

dengan pemadatan yang baik, kutipan: Awalnya diposting dengan tangan:

POTONG BAHKAN SANGAT BANYAK. SUNGGUH-SUNGGUH.

Pembuat pisau 15-08-2010 19:47

Saya yakin mitos terbesar tentang pegas adalah pegas terbuat dari baja 65G. Hampir semua orang memahami hal ini, pegas = 65G.
Dan untuk menemukan 65G yang sama di mata air, Anda harus “berlari”!

Pembuat pisau 15-08-2010 19:53

Oh ya, sesuai topik - tentu saja Anda bisa memalsukannya!

© 2017 Sumber daya ini adalah penyimpanan cloud dari data yang berguna dan diatur dengan sumbangan dari pengguna situs forum.guns.ru yang tertarik dengan keamanan informasi mereka