Merencanakan kapasitas produksi perusahaan.

Kapasitas produksi merupakan indikator perkiraan volume produksi maksimum atau optimal untuk jangka waktu tertentu (dekade, bulan, triwulan, tahun).

Volume produksi yang optimal dihitung untuk menentukan saat di mana fakta pemenuhan kebutuhan pasar dengan produk akan tercapai, serta pasokan produk jadi yang diperlukan jika terjadi perubahan situasi pasar atau keadaan force majeure.

Perhitungan volume produksi maksimum diperlukan untuk menganalisis cadangan produk ketika perusahaan beroperasi pada batas kemampuannya. Dalam prakteknya, untuk memvisualisasikan kapasitas produksi, disusun rencana produksi tahunan (program produksi).

Kapasitas produksi perusahaan dinilai untuk menganalisis tingkat peralatan teknis produksi, untuk mengidentifikasi cadangan intra-produksi untuk meningkatkan efisiensi penggunaan kapasitas produksi.

Jika kapasitas produksi suatu perusahaan tidak dimanfaatkan sepenuhnya, hal ini menyebabkan peningkatan bagian biaya tetap, peningkatan biaya produksi, dan penurunan profitabilitas. Oleh karena itu, dalam proses analisis, perlu diketahui perubahan apa saja yang terjadi pada kapasitas produksi perusahaan, seberapa lengkap penggunaannya dan bagaimana pengaruhnya terhadap biaya, keuntungan, titik impas dan indikator lainnya.

PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI USAHA

Kapasitas produksi ditentukan baik untuk seluruh perusahaan secara keseluruhan maupun untuk masing-masing bengkel atau area produksi. Untuk menentukan volume produksi maksimum yang mungkin, area produksi terkemuka diambil sebagai dasar, yang terlibat dalam operasi teknologi utama untuk pembuatan produk dan melakukan jumlah pekerjaan terbesar dalam hal kompleksitas dan intensitas tenaga kerja.

Perhitungan daya

DI DALAM pandangan umum kapasitas produktif (PM) perusahaan dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

PM = EPI/Tr,

dimana EEF adalah dana waktu operasional efektif perusahaan;

Tr adalah kompleksitas pembuatan satu unit produksi.

Dana waktu kerja efektif dihitung berdasarkan jumlah hari kerja dalam setahun, jumlah shift kerja dalam satu hari kerja, lamanya satu shift kerja dikurangi rencana hilangnya waktu kerja.

Sebagai aturan, perusahaan menyimpan statistik tentang waktu kerja yang hilang (ketidakhadiran karena sakit, daun belajar dll), yang dapat tercermin dalam keseimbangan waktu kerja, yang diperlukan untuk menganalisis penggunaan waktu kerja oleh karyawan perusahaan.

Mari kita hitung kapasitas produksi Alpha LLC yang memproduksi kursi. Jika perusahaan mengoperasikan shift kerja delapan jam hanya pada hari kerja, kami akan menggunakan data dari kalender produksi untuk tahun yang bersangkutan dan mencari data jumlah hari kerja per tahun.

Dana operasional efektif perusahaan adalah:

EPI = (247 hari kerja × 8 jam) - 14,2% = 1693 jam.

Intensitas tenaga kerja dalam pembuatan satu unit produksi harus tercermin dalam dokumen peraturan internal perusahaan. Sebagai aturan, untuk setiap jenis produk, perusahaan manufaktur menciptakan intensitas tenaga kerja standar, diukur dalam jam standar. Dalam kasus kami, kami akan mempertimbangkan standar pembuatan satu kursi kayu per pabrik manufaktur, sama dengan 34 jam standar.

Kapasitas produktif Alfa LLC akan menjadi:

PM = 1693 jam / 34 jam standar = 50 unit.

Saat menghitung, jumlah peralatan diperhitungkan. Semakin banyak peralatan yang dimiliki suatu perusahaan, semakin banyak produk dengan nama yang sama yang dapat diproduksi. Jika suatu perusahaan mempunyai satu mesin yang diperlukan untuk memproduksi kursi kayu, maka perusahaan tersebut hanya akan memproduksi 50 unit per tahun, jika dua mesin - 100 unit. dll.

CATATAN

Jumlah kapasitas produksi bersifat dinamis dan dapat berubah selama periode yang direncanakan karena commissioning kapasitas baru, modernisasi dan peningkatan produktivitas peralatan, keausan, dll. Oleh karena itu, kapasitas produksi dihitung dalam kaitannya dengan periode tertentu atau waktu tertentu. tanggal.

Tergantung pada waktu perhitungan, input, output dan kapasitas produksi tahunan rata-rata dibedakan.

1. Masukan kapasitas produksi (masukan PM) - volume produksi maksimum yang mungkin pada awal periode pelaporan atau perencanaan (misalnya, 1 Januari). Secara konvensional, kami akan mempertimbangkan indikator yang dihitung di atas sebagai input kapasitas produksi suatu perusahaan.

2. Kapasitas produksi keluaran (PM keluar) dihitung pada akhir periode pelaporan atau perencanaan, dengan memperhitungkan pelepasan atau commissioning peralatan baru atau bengkel produksi baru (misalnya, 31 Desember). Rumus perhitungan:

PM keluar = PM masuk + PM masuk - PM keluar,

dimana PM pr adalah peningkatan kapasitas produksi (misalnya, karena commissioning peralatan baru);

PM vyb - kapasitas produksi yang dihentikan.

3. Kapasitas produksi tahunan rata-rata (Rata-rata PM/tahun) dihitung sebagai rata-rata nilai daya perusahaan pada periode tertentu:

PM av/g = PM dalam + (PM dalam × T fakta1) / 12 - (PM pilih × T fakta2) / 12,

Di mana T fakta1 - periode (jumlah bulan) commissioning kapasitas produksi;

T fakta2 - periode (jumlah bulan) pelepasan kapasitas produksi.

Saat menghitung kapasitas produksi, semua peralatan yang tersedia (kecuali peralatan cadangan), dengan mempertimbangkan beban penuh, waktu pengoperasian maksimum yang mungkin, serta metode paling canggih dalam mengatur dan mengelola produksi, diperhitungkan. Waktu henti peralatan yang disebabkan oleh kekurangan dalam penggunaan tenaga kerja, bahan mentah, bahan bakar, listrik, dll. tidak diperhitungkan.

Penilaian kapasitas yang komprehensif

Untuk menilai penggunaan kapasitas produksi secara komprehensif, dipelajari dinamika indikator-indikator yang disajikan di atas, alasan perubahannya, dan pelaksanaan rencana. Untuk menganalisis penggunaan kapasitas produksi, Anda dapat menggunakan data pada Tabel. 1.

Tabel 1. Penggunaan kapasitas produksi Alpha LLC
Indeks	Nilai indikator		Mengubah
	tahun lalu	tahun pelaporan
Volume produksi, pcs.
Kapasitas produksi, pcs.
Peningkatan kapasitas produksi karena commissioning peralatan baru, pcs.
Tingkat pemanfaatan kapasitas produksi, %

Menurut data pada Tabel. 1 Selama periode pelaporan, kapasitas produksi perusahaan meningkat sebesar 522 produk karena commissioning peralatan baru, dan tingkat penggunaannya menurun. Cadangan kapasitas produksi pada tahun pelaporan adalah 11,83% (tahun sebelumnya - 4%).

Standar cadangan kapasitas produksi dianggap 5 % (untuk menghilangkan malfungsi dan fungsi normal perusahaan). DI DALAM pada kasus ini ternyata potensi produksi yang tercipta belum dimanfaatkan secara maksimal.

Kapasitas produksi menjadi bahan dasar rencana produksi, oleh karena itu pembenaran program produksi dengan perhitungan kapasitas produksi merupakan unsur utama perencanaan produksi. Untuk perencanaan produksi juga menggunakan perhitungan kapasitas produksi peralatan jenis mesin berdasarkan dana waktu efektif masing-masing jenis mesin (Tabel 2).

Tabel 2. Kapasitas produksi perusahaan menurut jenis peralatan
Indeks	Jenis peralatan
	peralatan No.1	peralatan No.2	peralatan No.3
Jumlah peralatan, pcs.
Dana waktu peralatan yang efektif, h
Total dana waktu peralatan efektif, h
Waktu standar untuk suatu produk, h
Kapasitas produksi perusahaan menurut jenis peralatan, pcs.

Dalam praktiknya mereka juga menggunakan analisis derajat pemanfaatan ruang produksi, menghitung hasil produk jadi per 1 m 2 area produksi, yang sampai batas tertentu melengkapi karakteristik penggunaan kapasitas produksi perusahaan (Tabel 3).

Tabel 3. Analisis penggunaan area produksi perusahaan
Indeks	Nilai indikator		Mengubah
	tahun lalu	tahun pelaporan
Volume produksi, pcs.
Area produksi, m 2
Output produk per 1 m 2 area produksi, pcs.

Jika tingkat output per 1 m 2 area produksi meningkat, hal ini membantu meningkatkan volume produksi dan mengurangi biayanya. Dalam kasus yang dipertimbangkan (lihat Tabel 3), kami mengamati penurunan indikator, yang menunjukkan penggunaan ruang produksi yang tidak mencukupi.

CATATAN

Penggunaan kapasitas produksi yang tidak lengkap menyebabkan penurunan volume produksi dan peningkatan biayanya, karena lebih banyak biaya tetap yang dikeluarkan per unit produksi.

ANALISIS KEGUNAAN Armada PERALATAN

Menganalisis kondisi peralatan, Perhatian khusus perhatikan keausan fisik dan moralnya (peralatan mungkin rusak total karena keausan).

Kemunduran fisik- ini adalah hilangnya nilai konsumen atau keausan material (perubahan properti konsumen atau indikator teknis dan ekonomi). Keausan fisik ditandai dengan keausan bertahap pada masing-masing elemen peralatan di bawah pengaruh berbagai faktor: masa pakai, tingkat beban, kualitas perbaikan, korosi, oksidasi, dll.

Peringkat gelar kerusakan fisik diperlukan, karena konsekuensi dari keausan memanifestasikan dirinya dalam berbagai aspek kegiatan perusahaan (dalam penurunan kualitas produk, penurunan kapasitas peralatan dan penurunan produktivitas teknis, peningkatan biaya pemeliharaan dan peralatan operasi).

Keusangan- ini adalah pakaian fungsional. Peralatan menjadi usang karena munculnya alat-alat kerja baru, dibandingkan dengan efisiensi sosial dan ekonomi dari peralatan lama yang berkurang.

Inti dari keusangan adalah penurunan biaya awal peralatan sebagai akibat munculnya jenis yang lebih modern, produktif dan ekonomis.

Faktor utama yang menentukan jumlah keusangan:

• frekuensi pembuatan peralatan jenis baru;
• lamanya masa pengembangan;
• tingkat peningkatan karakteristik teknis dan ekonomi teknologi baru.

ITU PENTING

Mengoperasikan peralatan yang sudah usang tidaklah efektif, sehingga perlu diganti sebelum terjadinya kerusakan fisik.

Situasi yang ideal adalah ketika periode kerusakan fisik bertepatan dengan kerusakan moral, tetapi dalam kehidupan nyata hal ini sangat jarang terjadi. Biasanya, keusangan terjadi jauh lebih awal dari masa pakai peralatan.

Untuk memastikan proses produksi yang berkelanjutan, ada hal-hal dasar berikut ini formulir kompensasi keausan: perbaikan, penggantian dan modernisasi. Untuk setiap jenis peralatan layanan teknis perusahaan menentukan rasio optimal bentuk kompensasi keausan yang memenuhi persyaratan pengembangan organisasi dan teknis perusahaan di kondisi modern.

Depresiasi

Peralatan, sebagai barang yang tahan lama, akan rusak dan berpindah nilainya ke produk secara bertahap melalui penyusutan. Dengan kata lain, ini adalah akumulasi dana untuk pemulihan peralatan, yang dilakukan sebagian karena keausan.

Menurut Kode Pajak Federasi Rusia, properti yang dapat disusutkan adalah properti dengan masa manfaat lebih dari 12 bulan dan nilai awal lebih dari 100.000 rubel.

Pengurangan depresiasi adalah ekspresi moneter dari tingkat penyusutan aset tetap (FPE), yang termasuk dalam biaya produksi dan merupakan sumber dana untuk pembelian peralatan untuk menggantikan peralatan yang aus atau metode pengembalian modal di muka ke peralatan.

Kelompok penyusutan dan masa manfaatnya ditetapkan sesuai dengan Keputusan Pemerintah Federasi Rusia tanggal 1 Januari 2002 No. 1 (sebagaimana diubah pada tanggal 7 Juli 2016) “Tentang Klasifikasi aset tetap yang termasuk dalam kelompok penyusutan.” Dalam hal ini nilai sisa aktiva tetap ditentukan sebagai selisih antara harga perolehan dengan jumlah penyusutan aktiva tetap.

Mari kita hitung jumlah penyusutan per tahun (metode linier) (Tabel 4).

Tabel 4. Akuntansi penyusutan peralatan pada perusahaan Alfa
Nama aset tetap	Kelompok penyusutan	Hidup yang berguna	Biaya awal, gosok.	Jumlah penyusutan tahunan, gosok.	Tahun pengoperasian aset tetap
					Pertama	Kedua
Peralatan No.1
Peralatan No.2
Total			103 664,88	51 832,44

Apabila seluruh harga perolehan suatu aktiva tetap dipindahkan ke harga pokok produksi melalui pengurangan penyusutan, maka jumlah pengurangan tersebut akan sesuai dengan harga pokok aktiva tetap tersebut, dan penyusutan tidak lagi dibebankan.

EFISIENSI EKONOMI PENGGUNAAN ASET TETAP

Untuk menganalisis efisiensi ekonomi penggunaan aktiva tetap digunakan beberapa indikator. Beberapa indikator menilai kondisi teknis, yang lain mengukur output produk jadi relatif terhadap aset tetap.

Indikator yang mencirikan kondisi teknis peralatan

Tingkat keausan (Untuk purl) mencerminkan penyusutan aktual aset tetap:

K keluar = Am / Dari pertama × 100%,

dimana Am adalah jumlah penyusutan yang masih harus dibayar, gosok.;

Dari yang pertama - biaya awal aset tetap, gosok.

Perusahaan Alpha mengakuisisi aset tetap pada bulan Januari 2016 (lihat Tabel 4) dengan masa manfaat dua tahun. Jumlah penyusutan adalah:

gosok 51.832,44 / gosok 103.664,88 × 100% = 50%.

Indikator ini mencirikan tingkat tinggi memakai. Hal ini disebabkan karena aktiva tetap perseroan termasuk dalam kelompok penyusutan pertama dengan umur manfaat yang pendek.

Rasio kemudahan servis aset tetap (Tanggal) adalah kebalikan dari tingkat keausan. Ini menunjukkan berapa proporsi nilai sisa aset tetap dari biaya aslinya:

Cocok = 100% - Untuk dipakai.

Mari kita hitung faktor kebugaran aktiva tetap perusahaan Alpha : 100% - 50% = 50 % .

Tingkat aset tetap yang dapat diservis adalah 50%, yang menunjukkan keausan parah pada aset tetap karena umur layanan yang pendek.

Komposisi umur peralatan

Untuk mengembangkan langkah-langkah guna meningkatkan penggunaan peralatan, perlu dilakukan pengendalian komposisi usia berbagai jenis peralatan, dan penentuan kesesuaiannya. Komposisi umur ditandai dengan pengelompokan peralatan menurut masa pengoperasiannya (Tabel 5). Analisis komposisi umur menurut kelompok peralatan dilakukan dalam konteks bengkel dan area produksi.

Tabel 5. Analisis komposisi umur peralatan, %
Kelompok umur peralatan	Nilai indikator		Mengubah
	tahun lalu	tahun pelaporan
Dari 5 hingga 10 tahun
Dari 10 hingga 20 tahun
Lebih dari 20 tahun

Tren positifnya adalah peningkatan pangsa peralatan muda (kelompok usia 1 dan 2) dengan masa pakai hingga 10 tahun. Dalam hal ini (lihat Tabel 5) kita dapat menyimpulkan bahwa perusahaan telah mengoperasikan peralatan baru, sehingga pangsa peralatan muda pada tahun pelaporan adalah 27,20 % (5,70% + 21,50%) dibandingkan 27% (5,10% + 21,90%) tahun lalu.

Catatan

1. Dengan masa pakai yang lama, jauh melebihi standar, karakteristik teknis dan ekonomi peralatan menurun (akurasi pemrosesan suku cadang, produktivitas peralatan, tingkat pertumbuhan volume produksi), kualitas produk menurun, dan cacat produksi meningkat. Pada saat yang sama, biaya perbaikan dan pengoperasian peralatan meningkat secara signifikan.

2. Ketika keausan fisik meningkat, waktu henti yang tidak terjadwal terkait dengan kerusakan peralatan meningkat, durasi siklus perbaikan berubah, dan biaya untuk Pemeliharaan dan perbaikan.

Indikator ekonomi yang mencirikan efisiensi penggunaan aset tetap

Produktivitas modal (departemen F) adalah indikator umum yang mencirikan keluaran produk jadi per 1 rubel. aset tetap. Jika koefisiennya menurun, hal ini dapat dijelaskan oleh fakta bahwa peningkatan produktivitas tenaga kerja lebih kecil daripada peningkatan aset tetap (penyebab situasi ini adalah depresiasi aset tetap dan tingginya biaya perbaikan dan pemeliharaannya). Secara umum, koefisien menunjukkan seberapa efektif semua kelompok peralatan digunakan:

Departemen F = Q nyata/S av/y,

Di mana Q nyata - volume penjualan produk pada periode pelaporan, gosok.;

Dari av/y - biaya tahunan rata-rata aset tetap, gosok. (rata-rata aritmatika antara nilai aset tetap pada awal dan akhir periode pelaporan).

Mari kita hitung produktivitas modal untuk Alpha LLC dengan kondisi berikut:

• volume penjualan yang direncanakan - 3190 unit. kursi dengan harga RUB 24.000. untuk satuan;
• biaya tahunan rata-rata aset tetap adalah RUB 25.916,22.

Departemen F = 3190 unit. × 24.000 gosok. / gosok 25.916,22 = 2954,13 gosok.

Ini adalah angka yang sangat tinggi, menunjukkan bahwa untuk 1 gosok. aset tetap berjumlah 2954,13 rubel. produk jadi. Ada dua penjelasan untuk situasi ini: 1) produksi kursi tidak dilakukan secara otomatis; pekerja melakukan sebagian besar pekerjaan secara manual; 2) biaya beberapa peralatan di bawah 100.000 rubel, dan menurut undang-undang perpajakan tidak disusutkan.

Catatan

1. Tren positif adalah peningkatan volume penjualan produk dengan penurunan nilai aset tetap. Dalam hal ini diambil kesimpulan tentang efektivitas penggunaan aset tetap.

2. Rasio produktivitas modal dapat dipengaruhi oleh optimalisasi pemuatan peralatan, peningkatan produktivitas tenaga kerja dan jumlah shift kerja.

Intensitas modal (F emc) adalah indikator kebalikan dari produktivitas modal, yang mencirikan biaya aset tetap per 1 rubel. produk jadi. Koefisien memungkinkan Anda untuk menentukan dampak perubahan penggunaan aset tetap terhadap keseluruhan kebutuhannya. Pengurangan kebutuhan aset tetap dapat dianggap sebagai penghematan yang dicapai secara kondisional dalam investasi keuangan tambahan jangka panjang. Rumus menghitung intensitas modal:

F emk = Rata-rata C / g / Q nyata.

Mari kita hitung nilai indikator untuk perusahaan yang dianalisis:

F emk = 25.916,22 rubel. / (3190 unit × 24.000,00 gosok.) = 0,00034.

Koefisien menunjukkan bahwa untuk 1 gosok. akun produk jadi adalah 0,00034 rubel. biaya aset tetap. Hal ini menunjukkan efisiensi penggunaan aset tetap.

Detil penting: penurunan nilai intensitas modal berarti peningkatan efisiensi penyelenggaraan proses produksi.

Rasio modal-tenaga kerja (F vrzh) mencirikan tingkat peralatan pekerja produksi utama dan menunjukkan berapa rubel biaya peralatan yang ditanggung oleh satu pekerja:

F vrzh = Rata-rata C / C angka,

dimana angka C adalah jumlah rata-rata karyawan, orang.

Mari kita hitung rasio modal-tenaga kerja pada perusahaan Alpha jika rata-rata jumlah karyawannya adalah 52 orang.

F vrzh = 25.916,22 rubel. / 52 orang = Rp 498,39.

Untuk satu pekerja produksi utama perusahaan Alpha ada 498,39 rubel. nilai aset tetap.

Catatan

1. Rasio modal-tenaga kerja secara langsung bergantung pada produktivitas tenaga kerja pekerja pada produksi utama dan diukur dengan jumlah produk yang dihasilkan oleh satu pekerja.

2. Tren positif diperkirakan terjadi pada peningkatan rasio modal-tenaga kerja seiring dengan peningkatan produktivitas tenaga kerja pekerja produksi utama.

Pengembalian aset tetap (pengembalian modal, R sistem operasi) - mencirikan profitabilitas aset tetap perusahaan. Indikator ini berisi informasi tentang berapa banyak keuntungan (pendapatan) yang diterima per 1 rubel. aset tetap. Indikator tersebut dihitung sebagai rasio laba bersih (hasil penjualan, laba sebelum pajak) terhadap rata-rata biaya tahunan aset tetap (rata-rata aritmatika antara biaya perolehan aset tetap pada awal dan akhir periode pelaporan):

R OS = keadaan darurat / S rata-rata/y,

dimana PE adalah laba bersih, gosok.

Mari kita hitung nilai indikator profitabilitas modal untuk perusahaan yang dianalisis, dengan syarat laba bersihnya pada periode pelaporan adalah RUB 4.970.000,00.

R OS = 4.970.000,00 gosok. / gosok 25.916,22 = 191,77 .

Catatan

1. Indikator profitabilitas aktiva tetap tidak ada nilai normatif, namun pertumbuhan dinamikanya positif.

2. Semakin tinggi nilai koefisiennya maka semakin tinggi efisiensi penggunaan aktiva tetap perusahaan.

Faktor pembaharuan (tentang) - mencirikan kecepatan dan tingkat pembaruan aset tetap, dihitung sebagai rasio nilai buku aset tetap yang diterima dengan nilai buku aset tetap pada akhir periode pelaporan (data awal untuk perhitungan diambil dari laporan keuangan):

Tentang = Dengan yang baru. OS/S ke,

di mana C baru OS - biaya perolehan aset tetap untuk periode pelaporan, gosok.;

C to - biaya aset tetap pada akhir periode pelaporan, gosok.

Rasio pembaruan aset tetap menunjukkan berapa porsi aset tetap yang tersedia pada akhir periode pelaporan yang terdiri dari aset tetap baru. Dampak positifnya adalah kecenderungan koefisien meningkat secara dinamis (bukti tingginya tingkat pembaharuan aset tetap).

Detil penting: Saat menganalisis pembaruan aset tetap, perlu untuk secara bersamaan menilai pelepasannya (misalnya, karena penjualan, penghapusan, transfer ke perusahaan lain, dll.).

Tingkat gesekan (Memilih) merupakan indikator yang mencirikan derajat dan tingkat pelepasan aset tetap dari sektor produksi. Ini mewakili rasio nilai aset tetap yang dihentikan ( Terpilih) dengan biaya perolehan aset tetap pada awal periode pelaporan ( S n) (data awal untuk perhitungan diambil dari laporan keuangan):

Untuk memilih = Dari pilih / Dari n.

Rasio ini menunjukkan bagian mana dari aset tetap yang dimiliki perusahaan pada awal periode pelaporan yang dilepaskan karena penjualan, keausan, pengalihan, dll. Analisis rasio pensiun dilakukan bersamaan dengan analisis rasio pembaruan. dari aset tetap. Jika nilai koefisien pembaruan lebih tinggi dari nilai koefisien pensiun, maka ada kecenderungan untuk memperbaharui armada peralatan.

Faktor pemanfaatan kapasitas- indikator yang ditentukan oleh rasio volume tahunan produksi yang direncanakan atau aktual dengan kapasitas tahunan rata-rata.

Output produksi yang direncanakan perusahaan adalah 3700 pcs, rata-rata kapasitas produksi tahunan (jumlah produk maksimum) adalah 4200 pcs. Oleh karena itu derajat pemanfaatan kapasitas produksi:

3700 buah. / 4200 buah. = 0,88 , atau 88%.

Catatan

1. Faktor pemanfaatan kapasitas produksi juga dapat digunakan pada tahap awal pembentukan program produksi.

2. Nilai faktor pemanfaatan tidak boleh melebihi satu atau 100%, karena kapasitas produksi mewakili volume keluaran maksimum yang mungkin dilakukan dalam kondisi produksi terbaik.

3. Tingkat pemanfaatan yang ideal dipertimbangkan sebesar 95%, dan 5% sisanya dimaksudkan untuk menjamin fleksibilitas dan kontinuitas proses produksi.

Tingkat pergeseran (K cm) — indikator yang mencerminkan rasio waktu kerja sebenarnya dengan waktu pengoperasian peralatan maksimum yang mungkin untuk periode yang dianalisis (dapat dihitung untuk seluruh bengkel atau kelompok peralatan). Rumus perhitungan:

Kcm = Fcm / Q umumnya,

dimana F cm adalah jumlah shift mesin yang benar-benar dikerjakan;

Q total - jumlah total peralatan.

Perusahaan ini memiliki 61 peralatan yang terpasang. Pada shift pertama hanya 48 unit peralatan yang bekerja, dan pada shift kedua sebanyak 44 unit. Mari kita hitung rasio pergeserannya: (48 unit + 44 unit) / 61 unit. = 1,5 .

Catatan

1. Koefisien shift mencirikan intensitas penggunaan aset tetap dan menunjukkan berapa banyak shift rata-rata setiap unit peralatan bekerja setiap tahun (atau per hari).

2. Nilai koefisien pergeseran selalu lebih kecil dari nilai banyaknya pergeseran.

Faktor beban peralatan (Kz. tentang) merupakan indikator yang dihitung berdasarkan program produksi dan standar teknis waktu produksi produk. Ini mencirikan penggunaan waktu pengoperasian efektif peralatan untuk periode tertentu dan menunjukkan beban peralatan apa yang disediakan oleh program produksi. Hal ini dapat dihitung untuk setiap unit, mesin atau kelompok peralatan. Rumus perhitungan:

Kz. ob = Tr pl / (F pl × K inv),

dimana Trpl adalah intensitas tenaga kerja yang direncanakan dari program produksi, jam standar;

F pl - waktu pengoperasian peralatan yang direncanakan, jam;

K vnv adalah koefisien pemenuhan standar produksi yang ditentukan dengan menggunakan rata-rata persentase pemenuhan standar produksi.

Detil penting: pemenuhan standar produksi diterima dengan syarat 25% pekerja produksi inti lanjutan memenuhi standar tersebut di atas persentase rata-rata.

Katakanlah ada 50 pekerja di toko perakitan. memenuhi standar produksi sebagai berikut: 25 orang memenuhi norma produksi sebesar 100%, 15 orang sebesar 110%, 10 orang sebesar 130%.

Pada tahap pertama, kami menentukan persentase rata-rata pemenuhan standar produksi:

(25 orang × 100%) + (15 orang × 110%) + (10 orang × 130%) / 50 orang = 109 % .

Dengan demikian, 25 orang yang memenuhi standar produksi lebih dari 109% dapat dianggap sebagai pekerja tingkat lanjut. Proporsi pekerja garis depan yang memenuhi norma produksi sebesar 130% adalah 40% (10 orang / 25 orang × 100%). Oleh karena itu, koefisien pemenuhan norma produksi harus diambil sebesar 130 % .

Untuk menghitung faktor beban peralatan, perlu ditentukan intensitas tenaga kerja dari program produksi, dengan mempertimbangkan standar jenis peralatan yang berlaku. Untuk Alpha LLC, intensitas tenaga kerja dari program produksi adalah 99.000 jam standar(jumlah peralatan - 61 unit).

Dana waktu kerja efektif (EFV per unit peralatan telah dihitung sebelumnya) adalah 103,273 jam(1693 jam × 61 peralatan).

Mari temukan faktor beban peralatan untuk perusahaan yang dianalisis:

Kz. putaran = 99.000 jam standar / (103.273 jam × 1,3) = 99.000 / 134.254,90 = 0,74 .

Seperti yang ditunjukkan oleh perhitungan, tingkat beban peralatan memungkinkan Anda untuk memenuhi program produksi untuk periode yang direncanakan.

Catatan

1. Faktor beban peralatan yang diperoleh dengan perhitungan mempunyai nilai yang tinggi mendekati kesatuan. Nilainya tidak boleh melebihi satu, jika tidak, tindakan harus diambil untuk meningkatkan produktivitas peralatan dan meningkatkan rasio shift. Pada saat yang sama, cadangan tertentu harus disediakan sesuai dengan tingkat beban peralatan jika terjadi waktu henti yang tidak terduga, perubahan operasi teknologi, dan restrukturisasi proses produksi.

2. Jika terjadi fluktuasi di pasar (pertumbuhan/penurunan permintaan) atau keadaan force majeure, perusahaan harus segera merespon setiap perubahan. Untuk prestasi kualitas terbaik produksi dan peningkatan daya saingnya, perlu dilakukan pemantauan penggunaan kapasitas produksi, dan untuk itu perlu dilakukan perbaikan dan pembaharuan secara terus menerus terhadap pengoperasian peralatan dan peningkatan produktivitas tenaga kerja (kedua faktor ini mendasari kerja setiap perusahaan manufaktur).

BAGAIMANA MENINGKATKAN PENGGUNAAN KAPASITAS PRODUKSI

Jika proyeksi penjualan lebih rendah dari produksi, pertanyaan tentang bagaimana meningkatkan pemanfaatan kapasitas harus diatasi.

Untuk meningkatkan pemanfaatan kapasitas diperlukan:

• mengurangi waktu henti peralatan atau menggantinya dengan yang baru. Dalam hal penggantian peralatan, ada baiknya menghitung manfaat ekonominya, karena biaya pembelian peralatan baru mungkin lebih tinggi daripada manfaat penjualannya;
• meningkatkan jumlah pekerja produksi inti yang bisa menghasilkan jumlah besar produk (pada saat yang sama, biaya tenaga kerja sebagai bagian dari biaya semi-variabel akan meningkat);
• meningkatkan produktivitas pekerja dengan mendirikan jadwal shift pekerjaan atau peningkatan output dengan menggunakan sistem bonus untuk memenuhi rencana peningkatan produksi (dalam hal ini akan terjadi peningkatan biaya semi variabel per unit produksi);
• meningkatkan keterampilan pekerja produksi utama. Cara penerapannya: melatih spesialis yang ada atau merekrut spesialis baru yang berkualifikasi tinggi (dalam kedua kasus tersebut, perusahaan akan mengeluarkan biaya tambahan);
• mengurangi intensitas tenaga kerja dalam pembuatan satu unit produksi. Paling sering dicapai dengan menerapkan hasil kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi dan peralatan ulang produksi.

Untuk meningkatkan kualitas dan daya saing produk manufaktur, perlu dilakukan pemantauan terus menerus terhadap penggunaan kapasitas produksi.

A. N. Dubonosova, Wakil Direktur Pelaksana Ekonomi dan Keuangan

Setiap perusahaan memiliki hasil akhir berupa produk, produk, jasa atau pekerjaan tertentu. Kemampuan produksi menjadi batasan utama volume produksi. Nilai spesifik dari kemampuan produksi suatu perusahaan terletak pada optimalnya volume produksi dan kapasitas produksinya.

Volume produksi optimal mewakili volume yang menjamin pemenuhan kontrak dan kewajiban yang telah disepakati untuk menghasilkan produk dalam jangka waktu yang ditentukan dengan biaya minimal dan efisiensi setinggi mungkin. Kapasitas produksi mewakili pasokan tahunan perusahaan, dengan mempertimbangkan ketersediaan dan penggunaan sumber daya serta perubahan tingkat harga saat ini.

Perhitungan kapasitas produksi

Nilai kapasitas produksi mewakili volume aset produksi tetap, termasuk tingkat penggunaannya. Dengan demikian, kapasitas produksi dapat didefinisikan sebagai keluaran produk maksimum per unit waktu dalam bentuk fisik dalam nomenklatur dan variasi yang ditetapkan sesuai rencana, dengan penggunaan penuh peralatan dan area produksi. Perhitungan kapasitas produksi memperhitungkan penggunaan teknologi maju, peningkatan organisasi produksi dan organisasi buruh, serta menjamin kualitas produk yang tinggi.

Faktor kapasitas produksi

Besar kecilnya kapasitas produksi dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya adalah:

1. jumlah dan komposisi mesin, peralatan, unit dan mekanisme yang terpasang,
2. penggunaan teknis dan ekonomi dari mekanisme, mesin,
3. kemajuan teknologi dan teknologi dalam produksi,
4. dana waktu kerja untuk peralatan,
5. tingkat organisasi buruh dan proses produksi,
6. area produksi bengkel utama dan perusahaan secara keseluruhan,
7. bermacam-macam dan rangkaian produk yang dimaksudkan yang mempunyai dampak langsung pada produksi produk dengan adanya peralatan tertentu.

Dalam menentukan komposisi peralatan, diperhitungkan totalitas peralatan produksi utama sesuai dengan jenis yang dipasang pada awal tahun, serta yang dioperasikan pada tahun rencana. Perhitungan kapasitas produksi tidak termasuk peralatan cadangan, peralatan tempat percontohan dan percobaan, peralatan yang digunakan untuk pelatihan kejuruan dan teknis.

Metode kalkulasi

Perhitungan kapasitas produksi suatu perusahaan tidak dapat dilakukan satu kali saja, karena berubah seiring berjalannya waktu. Perhitungan kapasitas produksi terjadi pada tanggal kalender tertentu, terutama tanggal 1 Januari tahun perencanaan dan tanggal 1 Januari tahun berikutnya. Dalam hal ini daya masukan dihitung pada tahun perencanaan, dan daya keluaran pada tahun berikutnya. Perhitungan kapasitas produksi juga menghitung rata-rata kapasitas tahunan yang digunakan untuk membandingkan rencana produksi dan laporan produk jadi. Secara umum rumus penghitungan kapasitas produksi disajikan sebagai berikut:

MP = Pob * Fob

MP = FOB/T

Di sini MP adalah indikator kekuatan,

Pob – produktivitas dalam satuan per satuan waktu,

FOB – dana waktu peralatan,

T – intensitas tenaga kerja.

Output dan daya tahunan rata-rata

Output dan kapasitas tahunan rata-rata suatu perusahaan dapat dihitung dengan menggunakan beberapa rumus. Daya keluaran dihitung menggunakan rumus berikut:

Mout = Min + Mvv - Mout

Kapasitas tahunan rata-rata suatu perusahaan dihitung dengan menggunakan rumus:

M av = Mvx + (Mvv * n1/12) – (Msal * n2/12)

Di sini Mvv adalah daya masukan,

Mvh – daya masukan,

Mvyb – pensiun kekuasaan,

N1 – bulan pengoperasian kapasitas yang diperkenalkan,

H2 – bulan tidak adanya kapasitas pensiun

Contoh pemecahan masalah

CONTOH 1

CONTOH 2

Latihan	Perusahaan memiliki dua kompleks di bengkelnya, tahun depan rencananya akan membeli satu lagi. Kit suku cadang diproduksi di situs ini. Dibutuhkan setengah jam kerja rumit untuk menghasilkan satu set. Pada awal periode, 4 set suku cadang dikeluarkan ke bagian dalam 1 jam, pada akhir periode 6 set. Dana waktu kerja sebenarnya adalah 7200 jam. Hal ini diperlukan untuk menentukan daya masukan, daya keluaran dan daya produksi rata-rata.
Larutan	Perhitungan kapasitas produksi input: 7200 * 4 = 28.800 set. Perhitungan kapasitas produksi keluaran: 28.800 + 7200*2 = 43.200 set. Perhitungan kapasitas produksi rata-rata: 28.800 + 14.400 * 5 / 12 = 34.800 set.
Menjawab	28.800 set, 43.200 set, 34.800 set.

Metode peramalan.

Metode peramalan adalah suatu metode mempelajari suatu objek peramalan yang bertujuan untuk mengembangkan suatu ramalan. Seperangkat aturan, teknik, dan metode khusus merupakan metodologi peramalan.
Metode peramalan yang paling umum meliputi: peramalan ahli, peramalan teknologi, peramalan peraturan, dan metode skenario.

Peramalan teknologi dibagi menjadi eksploratif (kadang disebut juga pencarian) dan normatif.
1.B dasar eksplorasi Peramalan didasarkan pada orientasi terhadap peluang yang ada, menetapkan tren perkembangan situasi berdasarkan informasi saat mengembangkan prakiraan.

Jadi untuk peramalan survei, biasanya menggunakan metode seperti:
ekstrapolasi;
pemodelan;
metode analogi sejarah;
penulisan naskah;
metode lain;

Saat menggunakan metode peramalan survei, preferensi diberikan pada informasi kuantitatif. Penggunaan informasi kualitatif (non-kuantitatif) dalam peramalan survei juga dimungkinkan. Salah satu metode utama yang digunakan dalam peramalan survei adalah ekstrapolasi deret waktu - data statistik tentang objek yang kita minati. Yang tidak kalah umum adalah kurva Gompertz, yang diperoleh dari penelitian di bidang distribusi pendapatan dan angka kematian (untuk perusahaan asuransi), dimana k juga merupakan parameter eksponen.
2.Metode pembuatan skrip(Saat mengembangkan keputusan manajemen, metode skenario telah tersebar luas, yang juga memungkinkan untuk menilai jalannya peristiwa yang paling mungkin terjadi dan kemungkinan konsekuensi dari keputusan yang dibuat.
Skenario perkembangan situasi yang dianalisis yang dikembangkan oleh para spesialis memungkinkan, dengan tingkat keandalan tertentu, untuk menentukan kemungkinan tren perkembangan, hubungan antara faktor akting, untuk membentuk gambaran tentang kemungkinan keadaan di mana situasi tersebut mungkin dipengaruhi oleh pengaruh tertentu.
Skenario yang dikembangkan secara profesional memungkinkan Anda untuk lebih lengkap dan jelas menentukan prospek perkembangan situasi, baik dengan adanya berbagai pengaruh pengendalian maupun jika tidak ada.)

3. Metode kurva ahli, memungkinkan kita untuk menentukan tren yang muncul dalam perubahan situasi, tidak hanya berdasarkan data empiris, tetapi juga pada pengalaman para spesialis - ahli yang berkualifikasi tinggi. Setelah mengambil keputusan untuk mengembangkan prakiraan, perlu ditetapkan pelaksana pengembangan tersebut. Kelompok pekerja ini dipercayakan dengan dukungan organisasi untuk pengembangan perkiraan. Mereka juga harus memberikan dukungan metodologis dan informasional.
Prakiraan ahli berkualitas tinggi hanya dapat dikembangkan jika dipersiapkan dengan baik, jika spesialis yang kompeten dilibatkan dalam pengembangannya, ketika informasi yang dapat dipercaya digunakan, ketika perkiraan diperoleh dengan benar dan diproses dengan benar.
Untuk mengembangkan ramalan berkualitas tinggi, perlu digunakan teknologi modern, mendampingi dan mendukung proses pembangunan.

4. Metode utama yang digunakan untuk peramalan normatif pertama-tama adalah metode Pola, Delphi, Glushkov, Pospelov, dll. Peramalan normatif adalah pendekatan untuk mengembangkan prakiraan berdasarkan maksud dan tujuan yang ditetapkan organisasi untuk dirinya sendiri dalam periode perkiraan. Metode utama yang digunakan dalam peramalan normatif adalah metode matriks keputusan horizontal, ketika prioritas pelaksanaan proyek yang diusulkan untuk mencapai tujuan telah ditentukan.

Prinsip perencanaan

Untuk prinsip dasar perencanaan mengaitkan:

a) kesinambungan rencana strategis dan taktis;

b) orientasi sosial dari rencana tersebut;

c) mengurutkan objek perencanaan menurut kepentingannya;

d) kecukupan indikator yang direncanakan;

e) konsistensi rencana dengan parameter lingkungan eksternal sistem manajemen;

f) variabilitas rencana;

g) keseimbangan rencana (tergantung pada penyediaan cadangan untuk indikator yang paling penting);

h) kelayakan ekonomi dari rencana tersebut;

i) otomatisasi sistem perencanaan;

j) memberikan umpan balik terhadap sistem perencanaan.

Kontinuitas rencana strategis dan saat ini menetapkan bahwa komposisi rencana saat ini atau bagian dari rencana bisnis harus mengulangi bagian utama dari strategi perusahaan. Jumlah indikator yang direncanakan pada bagian rencana bisnis harus lebih banyak daripada pada bagian strategi perusahaan. Semakin pendek jangka waktu perencanaan, semakin banyak jumlah indikator yang direncanakan. Indikator-indikator rencana bisnis tidak boleh bertentangan dengan indikator-indikator strategi perusahaan yang telah disetujui, indikator-indikator tersebut hanya dapat lebih ketat dan bermanfaat bagi perusahaan pada saat ini.

Orientasi sosial dari rencana tersebut memberikan solusi (bersama dengan masalah teknis dan ekonomi) untuk memastikan kepatuhan terhadap persyaratan internasional untuk keramahan lingkungan, keselamatan dan ergonomi barang-barang manufaktur dan fungsi perusahaan, serta indikator perkembangan sosial tim.

Pemeringkatan objek perencanaan sesuai dengan kepentingannya, perlu dilakukan distribusi sumber daya yang tersedia secara rasional. Misalnya, jika barang-barang manufaktur mempunyai tingkat daya saing yang kurang lebih sama, maka perlu diarahkan terlebih dahulu sumber daya untuk meningkatkan daya saing produk yang mempunyai pangsa terbesar (berdasarkan nilai penjualan) dalam program perusahaan.

Kecukupan indikator yang direncanakan kenyataan dipastikan, pertama, dengan peningkatan jumlah faktor yang diperhitungkan saat memperkirakan indikator alternatif yang direncanakan, dan kedua, dengan mengurangi kesalahan perkiraan atau meningkatkan keakuratan perkiraan.

Konsistensi rencana dengan parameter lingkungan eksternal Sistem manajemen ditetapkan dengan menganalisis dinamika faktor lingkungan dan mempelajari pengaruhnya terhadap indikator yang direncanakan.

Variasi rencana terkait dengan pengembangan setidaknya tiga pilihan alternatif untuk mencapai tujuan dan pilihan yang sama jalan terbaik memastikan pencapaian tujuan yang direncanakan dengan biaya terendah.

Keseimbangan rencana dijamin dengan kesinambungan keseimbangan indikator sepanjang hierarki, misalnya model fungsional objek, model biaya (saat melakukan analisis biaya fungsional), keseimbangan penerimaan dan distribusi sumber daya, dll. pada saat yang sama, pembentukan cadangan disediakan untuk indikator-indikator yang paling penting.

Kelayakan ekonomi dari rencana tersebut adalah salah satu prinsip perencanaan yang paling penting. Pilihan akhir dari opsi untuk indikator yang direncanakan harus dilakukan hanya setelahnya analisa sistem, peramalan, optimalisasi dan pembenaran ekonomi dari pilihan alternatif. Prinsip perencanaan ini dibahas secara rinci dalam kursus “Keputusan Manajemen”.

Otomatisasi sistem perencanaan - salah satu metode perencanaan yang memerlukan penggunaan teknologi informasi modern dan perangkat komputer, memastikan pengkodean informasi berdasarkan klasifikasinya, kesatuan dan konsistensi informasi di seluruh tahapan siklus hidup objek perencanaan, pemrosesan yang cepat, penyimpanan yang andal, dan transmisi informasi.

Memberikan umpan balik sistem perencanaan- mengandung arti adanya kesempatan bagi pelaksana rencana (keluaran sistem perencanaan) untuk mengajukan usulan perubahan (penyesuaian) rencana kepada pengembangnya.

Jenis perencanaan.

Perencanaan dapat diklasifikasikan menurut berbagai arah:

1) menurut derajat cakupan bidang kegiatannya dibedakan menjadi:

Perencanaan umum(merencanakan seluruh bidang kegiatan perusahaan);

Perencanaan swasta (perencanaan bidang kegiatan tertentu).

Perencanaan strategis (mencari peluang baru, menciptakan prasyarat tertentu);

Operasional (implementasi peluang dan pengendalian kemajuan produksi saat ini);

Perencanaan saat ini (perencanaan yang menghubungkan semua bidang kegiatan perusahaan dan pekerjaan semua divisi strukturalnya untuk tahun anggaran mendatang).

3) menurut objek fungsinya dibedakan sebagai berikut:

Rencana produksi; - perencanaan penjualan;

Perencanaan keuangan; - perencanaan personel.

4) menurut periode (cakupan jangka waktu) dibedakan sebagai berikut:

Jangka pendek atau saat ini (dari satu bulan hingga 1 tahun)

Jangka menengah, (dari 1 tahun hingga 5 tahun)

Perencanaan jangka panjang (lebih dari 5 tahun).

5) jika perubahan memungkinkan, soroti:

Kaku (tidak melibatkan perubahan);

Fleksibel (dengan perencanaan seperti itu, perubahan dapat dilakukan).

Perencanaan strategis adalah “pembangunan sistem manajemen yang menjamin keunggulan kompetitif jangka panjang organisasi di bidang manajemen.” Artinya, perencanaan strategis bertujuan untuk memberikan gambaran yang komprehensif dasar ilmiah masalah-masalah yang mungkin dihadapi perusahaan pada periode mendatang, dan atas dasar ini dikembangkan indikator-indikator perkembangan perusahaan untuk periode perencanaan. Perencanaan strategis menetapkan arah kegiatan organisasi dan memungkinkannya untuk lebih memahami struktur riset pemasaran, proses riset konsumen, perencanaan produk, promosi, dan penjualan, serta perencanaan harga.

Perencanaan operasional paling sering mencakup periode lima tahun, karena ini adalah periode yang paling nyaman untuk memperbarui peralatan produksi dan jangkauan produk dan layanan. Mereka “merumuskan tujuan utama untuk periode tertentu, misalnya strategi produksi perusahaan secara keseluruhan dan setiap divisi; strategi penjualan jasa; strategi keuangan kebijakan personalia; penentuan volume dan struktur sumber daya yang diperlukan serta bentuk pasokan material dan teknis.” Perencanaan tersebut melibatkan pembangunan dalam serangkaian kegiatan tertentu yang bertujuan untuk mencapai tujuan yang digariskan dalam program pembangunan jangka panjang.

Perencanaan saat ini dilakukan melalui pengembangan rinci (biasanya selama satu tahun) dari rencana operasional perusahaan secara keseluruhan dan masing-masing divisi, khususnya program pemasaran, rencana untuk penelitian ilmiah, rencana produksi, logistik.

Metode perencanaan.

Metode perencanaan utama meliputi:

Keseimbangan

Eksperimental-statistik

Normatif

Ekonomi-matematis

Perhitungan dan analitis

Masing-masing metode tersebut mencakup puluhan bahkan ratusan jenis, teknik dan metode perhitungan.

Keseimbangan Metode ini ditandai dengan penetapan proporsi material dan biaya dalam indikator. Biasanya digunakan dalam bentuk tabel penyeimbang yang berisi ketersediaan dan sumber pembangkitan sumber daya serta kebutuhan yang sesuai. Dengan bantuannya, validitas perhitungan dan keterkaitan bagian dan indikator pada berbagai tahap perencanaan diperiksa. Contohnya adalah keseimbangan waktu kerja, keseimbangan kapasitas produksi, dan sumber daya tenaga kerja.

Metode eksperimental-statistik ditandai dengan orientasi terhadap hasil yang sebenarnya dicapai di masa lalu, dari ekstrapolasi yang ditentukan rencana indikator yang diinginkan. Metode perencanaan ini cukup sederhana dan banyak digunakan dalam perhitungan perencanaan. Teknik yang terkenal dari metode ini adalah: perhitungan menggunakan rata-rata aritmatika, menggunakan rata-rata bergerak, perhitungan ahli, perhitungan berdasarkan persentase perubahan tahunan, dll. Namun metode ini memiliki kelemahan yang signifikan - indikator yang direncanakan akan mencerminkan level saat ini. pekerjaan dengan kesalahannya di masa lalu.

Metode normatif(metode perhitungan teknis dan ekonomi) didasarkan pada penggunaan norma dan standar konsumsi hidup dan tenaga kerja material untuk menentukan nilai variabel.

Digunakan untuk membenarkan ukuran kuantitatif dari target yang direncanakan atau perhitungan teknis dan ekonomi.

Contohnya adalah standar konsumsi bahan mentah, bahan baku, bahan bakar, tenaga kerja, yang dikembangkan dan digunakan secara luas dalam praktik. sumber keuangan per unit produksi, tarif pajak, dll.

Metode dan model ekonomi dan matematika. Esensinya adalah bahwa mereka memungkinkan, dengan lebih sedikit waktu dan uang, untuk menemukan ekspresi kuantitatif dari hubungan antara proses sosio-ekonomi, teknologi dan proses lain yang kompleks yang dimediasi dalam indikator. Dalam kondisi modern, hampir semua indikator dapat direncanakan dengan menggunakan metode ekonomi dan matematika. Penggunaan kelompok metode ini membantu menghilangkan subjektivitas dalam perencanaan dan meningkatkan tingkat validitas ilmiah dari rencana tersebut. Namun, penggunaan metode ini memerlukan deskripsi matematis yang akurat tentang masalah ekonomi dan seringkali penilaian ahli terhadap data yang diperoleh.

Perhitungan dan analitis Metode ini didasarkan pada perincian pekerjaan yang dilakukan dan pengelompokan sumber daya yang digunakan berdasarkan elemen dan hubungan, analisis kondisi interaksi paling efektif, dan pengembangan rancangan rencana atas dasar ini.

Metode yang paling umum dalam kondisi modern adalah metode teori probabilitas (korelasi, regresi, teori permainan), pemrograman matematika, metode simulasi, teori grafik, dll.

DI DALAM Akhir-akhir ini Metode perencanaan seperti:

Metode sensitivitas

Pemeriksaan stabilitas

Batasi analisis

Tingkat pengembalian modal yang diinvestasikan

Metode-metode ini melekat dalam perencanaan dalam kondisi ekonomi pasar dan sebelumnya tidak dipertimbangkan dalam praktik rumah tangga.

21. Kapasitas produksi, ekonomi dan teoritis perusahaan: definisi, faktor, cara peningkatan

Kapasitas produksi perusahaan- ini adalah output maksimum yang mungkin per unit waktu dalam bentuk fisik dalam nomenklatur dan variasi yang ditetapkan oleh rencana, dengan penggunaan penuh peralatan dan ruang produksi, dengan mempertimbangkan penggunaan teknologi maju, peningkatan organisasi produksi dan tenaga kerja, memastikan Kualitas tinggi produk.

Kapasitas produksi merupakan besaran yang dinamis sehingga harus diimbangi dengan program produksi. Dalam merencanakan kapasitas produksi, perlu mempertimbangkan kebutuhan untuk mencapai keseimbangan antara pasokan dan permintaan produk atau jasa. Oleh karena itu, ketika permintaan melebihi pasokan, maka perlu direncanakan peningkatan kapasitas produksi yang sesuai dalam proyek.

Kapasitas produksi juga mencirikan teknologi dan organisasi produksi di perusahaan, komposisi dan kualifikasi personel, serta dinamika pertumbuhan dan prospek pengembangan perusahaan. Kapasitas produksi merupakan nilai yang diperhitungkan dan ditentukan berdasarkan ketentuan sebagai berikut.

1. Kapasitas produksi suatu perusahaan ditentukan secara fisik dalam kisaran produk yang diproduksi oleh pabrik. Kapasitas dihitung dalam satuan produk yang diadopsi dalam rencana (perjanjian).

2. Perhitungan kapasitas produksi dilakukan untuk seluruh divisi produksi perusahaan dengan urutan: dari tingkat produksi terendah sampai tertinggi; dari sekelompok peralatan yang serupa secara teknologi - ke lokasi produksi; dari bagian - ke bengkel, dari bengkel - ke pabrik secara keseluruhan.

3. Untuk menghitung kapasitas digunakan aset produksi tetap; mode pengoperasian peralatan dan penggunaan ruang; norma intensitas tenaga kerja produk dan produktivitas peralatan.

Besarnya daya unit terdepan pada tahap tertentu menentukan besarnya daya unit pada tahap berikutnya; Kekuasaan bagian pimpinan menentukan kapasitas bengkel, kekuasaan bengkel pimpinan menentukan kapasitas pabrik. Divisi terdepan dianggap sebagai divisi di mana operasi teknologi utama untuk pembuatan produk dilakukan, di mana bagian terbesar dari total tenaga kerja hidup dihabiskan dan di mana sebagian besar dari produksi utama dilakukan. aset produksi dari perusahaan ini. “Kemacetan” dipahami sebagai bengkel individu, bagian, kelompok peralatan, yang kapasitasnya tidak sesuai dengan kapasitas divisi yang menentukan kapasitas seluruh perusahaan, bengkel, bagian.

Selain perhitungan kapasitas perusahaan di atas, disusun “Keseimbangan Kapasitas Produksi”, yang menunjukkan volume produksi; kapasitas produksi pada awal tahun; peningkatan kapasitas melalui perluasan, rekonstruksi, tindakan organisasi dan teknis, perubahan nomenklatur; pengurangan kapasitas karena perubahan rangkaian produk, penghentian fasilitas produksi; kapasitas pada akhir tahun; kapasitas tahunan rata-rata, tingkat pemanfaatan kapasitas produksi.

Faktor utama yang menentukan kapasitas produksi suatu perusahaan adalah:

§ komposisi dan jumlah mesin, mekanisme, unit yang dipasang, dll.;

§ standar teknis dan ekonomi untuk penggunaan mesin, mekanisme, unit, dll.;

§ tingkat kemajuan peralatan dan teknologi produksi;

§ dana waktu pengoperasian peralatan;

§ tingkat organisasi produksi dan tenaga kerja;

§ area produksi perusahaan (bengkel utama);

§ nomenklatur dan rangkaian produk yang direncanakan, yang secara langsung mempengaruhi intensitas tenaga kerja produksi dengan peralatan ini.

Kapasitas produksi dibagi menjadi desain, input, output, dan kapasitas tahunan rata-rata. Kapasitas produksi desain ditentukan oleh proyek konstruksi, rekonstruksi dan perluasan perusahaan. Kapasitas produksi masukan (masuk) adalah kapasitas awal tahun yang menunjukkan kemampuan produksi yang dimiliki perusahaan pada awal periode perencanaan. Kapasitas produksi keluaran (output) adalah kapasitas pada akhir tahun. Hal ini didefinisikan sebagai jumlah masukan dan kapasitas yang dimasukkan selama periode perencanaan dikurangi daya yang dihentikan selama periode yang sama.

Tingkat utilisasi kapasitas produksi ditandai dengan beberapa indikator. Yang utama adalah tingkat pemanfaatan kapasitas produksi, yang didefinisikan sebagai rasio output produksi tahunan terhadap rata-rata kapasitas tahunan pada tahun tertentu. Indikator lain - faktor beban peralatan - didefinisikan sebagai rasio dana waktu yang sebenarnya digunakan (dalam jam mesin) semua peralatan dengan dana waktu yang tersedia untuk rentang peralatan yang sama untuk periode yang sama. Indikator ini mengidentifikasi kelebihan atau kekurangan peralatan.

Cara utama untuk meningkatkan pemanfaatan kapasitas produksi:

1. Meningkatkan penggunaan peralatan, termasuk mengurangi waktu pemasangan, menambah porsi peralatan yang ada.

2. Meningkatkan penggunaan waktu pengoperasian suatu peralatan, termasuk meningkatkan rasio shift; pengurangan waktu henti; pengurangan waktu untuk perbaikan terjadwal.

3. Meningkatkan produktivitas peralatan, termasuk mengurangi biaya waktu bantu, mengurangi biaya waktu mesin utama dengan meningkatkan kecepatan operasi, mengintensifkan proses kerja.

Kekuatan teoretis (desain). mencirikan keluaran produk semaksimal mungkin dalam kondisi operasi produksi yang ideal. Ini didefinisikan sebagai kapasitas total maksimum alat-alat kerja per jam dengan dana kalender tahunan penuh waktu operasi selama seluruh periode layanan fisik mereka. Indikator ini digunakan untuk membenarkan proyek baru, perluasan produksi, dan aktivitas inovatif lainnya.

Kapasitas maksimum adalah hasil produksi yang secara teoritis dimungkinkan selama periode pelaporan dengan komposisi produk yang dikuasai seperti biasa, tanpa batasan faktor tenaga kerja dan bahan, dengan kemungkinan penambahan shift dan hari kerja, serta hanya menggunakan peralatan terpasang yang siap bekerja. Indikator ini penting dalam menentukan cadangan produksi, volume produksi serta kemungkinan peningkatan dan perluasannya.

Di bawah kekuatan ekonomi memahami batas produksi yang tidak menguntungkan bagi suatu perusahaan untuk dilampaui karena peningkatan besar dalam biaya produksi atau alasan lainnya.

Pembenaran ekonomi atas kapasitas produksi adalah alat yang paling penting untuk merencanakan produksi industri. Dengan kata lain, hal ini merupakan peluang potensial untuk menghasilkan output industri bruto.

Pembentukan kapasitas produksi dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti nomenklatur, bermacam-macam, kualitas produk, armada peralatan teknologi utama, umur rata-rata peralatan dan dana tahunan efektif dari waktu pengoperasiannya dalam mode yang ditetapkan, tingkat konektivitas armada, ukuran area produksi, dll.

Tingkat kepuasan permintaan pasar, yang dapat bervariasi dalam volume, nomenklatur dan ragamnya, bergantung pada kapasitas produksi, oleh karena itu kapasitas produksi harus menyediakan fleksibilitas semua operasi teknologi, yaitu kemampuan untuk merestrukturisasi proses produksi secara tepat waktu tergantung pada pertumbuhan daya saing produk, perubahan volume, nomenklatur dan jangkauan.

Selama setiap periode perencanaan, kapasitas produksi dapat berubah. Semakin lama jangka waktu yang direncanakan, semakin tinggi kemungkinan terjadinya perubahan tersebut. Alasan utama perubahan tersebut adalah:

Pemasangan peralatan baru untuk menggantikan peralatan yang sudah ketinggalan zaman atau rusak;

Penyusutan peralatan;

Komisioning kapasitas baru;

Perubahan produktivitas peralatan karena intensifikasi mode pengoperasiannya atau karena perubahan kualitas bahan baku, dll.

Modernisasi peralatan (penggantian unit, blok, elemen transportasi, dll);

Perubahan struktur bahan sumber, komposisi bahan baku atau produk setengah jadi;

Durasi pengoperasian peralatan selama periode yang direncanakan, dengan mempertimbangkan penghentian perbaikan, pemeliharaan, dan jeda teknologi;

Spesialisasi produksi;

Mode pengoperasian peralatan (siklik, kontinu);

Organisasi perbaikan dan pemeliharaan rutin.

Metode perencanaan program produksi

metode keseimbangan, paling banyak digunakan dalam perencanaan pada tingkat perekonomian nasional. Hal ini juga berlaku di tingkat perusahaan. Saat menggunakan metode ini, jenis saldo berikut dikompilasi:

Material (saldo bahan bakar, listrik, peralatan, bahan bangunan dll.);

Tenaga Kerja (keseimbangan tenaga kerja);

Keuangan (saldo pendapatan dan pengeluaran tunai, neraca, rencana kas, dll);

metode normatif esensinya terletak pada kenyataan bahwa ketika perencanaan, seluruh sistem norma dan standar penggunaan sumber daya perusahaan digunakan (standar konsumsi bahan baku dan persediaan, standar produksi dan pemeliharaan, intensitas tenaga kerja, standar kepegawaian, standar untuk penggunaan mesin dan peralatan, standar penyelenggaraan proses produksi, durasi siklus produksi, stok bahan baku, bahan dan bahan bakar, barang dalam proses).

Metode ini hanya dapat berhasil diterapkan jika kerangka peraturan progresif digunakan, yaitu: ketika norma dan standar direvisi dengan mempertimbangkan langkah-langkah yang direncanakan untuk memperkenalkan peralatan dan teknologi baru, serta meningkatkan organisasi produksi dan tenaga kerja;

metode sasaran program, terutama digunakan ketika merencanakan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi, karena memungkinkan:

memusatkan dan mengarahkan sumber daya perusahaan untuk melaksanakan program ilmiah dan teknis yang paling penting;

memastikan perencanaan ujung ke ujung - mulai dari ide hingga implementasi dalam produksi;

menghubungkan pelaksanaan program ilmiah dan teknis dengan rencana pembangunan ekonomi dan sosial perusahaan;

metode perencanaan berdasarkan faktor teknis dan ekonomi, Ini digunakan terutama ketika merencanakan biaya produksi dan penjualan produk, program produksi dan bagian lain dari rencana pengembangan ekonomi dan sosial suatu perusahaan.

Metode perencanaan ini mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

teknis (pengenalan peralatan dan teknologi baru, material baru, rekonstruksi dan peralatan teknis perusahaan, dll.);

meningkatkan organisasi produksi dan tenaga kerja;

perubahan volume produksi, nomenklatur dan jenis produk;

inflasi;

faktor-faktor khusus yang berkaitan dengan kekhasan perusahaan dan produksi.

Metode ini digunakan dalam pengembangan program produksi, rencana tenaga kerja dan personel, rencana biaya produksi dan penjualan produk.

Sebagai aturan, ketika merencanakan suatu perusahaan, tidak hanya satu metode di atas yang digunakan, tetapi keseluruhan metode yang kompleks.

Perencanaan kapasitas produksi.

Perencanaan kapasitas sangat penting dalam mencapai keberhasilan jangka panjang suatu organisasi. Pengalaman menunjukkan bahwa terlalu banyak kapasitas produksi bisa sama berbahayanya dengan terlalu sedikitnya kapasitas produksi. Ketika memilih strategi kapasitas, manajer harus mempertimbangkan pertanyaan-pertanyaan seperti: “Haruskah kita mempunyai satu kapasitas besar atau beberapa kapasitas kecil?” “Haruskah kita memperluas kapasitas sebelum timbul permintaan tambahan atau menunggu hingga hal tersebut terjadi?” Menjawab pertanyaan-pertanyaan ini dan pertanyaan-pertanyaan serupa memerlukan pendekatan sistematis dan pengembangan strategi kapasitas yang sesuai untuk setiap situasi tertentu. Manajer pabrik harus memeriksa tiga dimensi strategi pemilihan kapasitas sebelum membuat keputusan terkait: memilih ukuran cadangan kapasitas, memilih waktu dan ukuran perluasan, dan menghubungkan keputusan kapasitas dengan keputusan lain yang dibuat.
Memilih besarnya cadangan kapasitas produksi. Pemanfaatan kapasitas rata-rata tidak boleh terlalu mendekati 100 persen. Ketika situasi seperti ini muncul, ini merupakan sinyal perlunya meningkatkan kapasitas produksi atau mengurangi volume pesanan yang diterima. Kelonggaran kapasitas adalah jumlah kapasitas produksi tambahan yang dipertahankan perusahaan untuk mengatasi peningkatan permintaan yang tiba-tiba atau hilangnya produktivitas sementara; itu mengukur seberapa banyak level rata-rata pemanfaatan (dalam hal kapasitas produksi aktual) kurang dari 100 persen. Cadangan kapasitas produksi (PMzap) akan ditentukan dengan rumus:
PMzap = 100% - PMisp,
dimana PMisp adalah tingkat pemanfaatan kapasitas produksi, dalam persen (%).
Bisnis menggunakan cadangan kapasitas produksi yang besar ketika permintaan mengalami perubahan signifikan. Cadangan kapasitas produksi yang besar juga diperlukan ketika permintaan di masa depan tidak pasti, terutama jika fleksibilitas sumber daya rendah. Jenis ketidakpastian permintaan lainnya terjadi karena perubahan jenis produk. Meskipun permintaan secara keseluruhan mungkin tetap stabil, pusat gravitasinya mungkin berubah dari satu kombinasi ke kombinasi lainnya. Ketidakpastian ketepatan waktu pengiriman juga menyebabkan perlunya penggunaan cadangan kapasitas produksi yang besar. Kapasitas produksi seringkali hanya dapat ditingkatkan dalam jumlah besar, dan kebutuhan untuk memperluas hingga tingkat minimal dapat menimbulkan surplus kapasitas produksi yang besar.
Argumen untuk cadangan kapasitas produksi yang kecil cukup sederhana: membekukan uang yang tidak ikut serta dalam produksi. Cadangan berkapasitas rendah mempunyai manfaat lain - cadangan ini menunjukkan inefisiensi yang mungkin ditutupi oleh kelebihan kapasitas, seperti masalah ketidakhadiran atau pemasok yang tidak dapat diandalkan. Ketika manajer dan pekerja dapat mengidentifikasi masalah tersebut, mereka sering kali dapat menemukan cara untuk memperbaikinya.
Memilih waktu dan ukuran ekspansi. Tantangan kedua dalam strategi kapasitas adalah menentukan kapan dan seberapa besar perluasannya. Ada dua strategi ekstrim: strategi ekspansionis, yang menambah kapasitas produksi dalam jumlah besar namun jarang, dan strategi menunggu dan melihat, yang melakukan penambahan kapasitas produksi dalam jumlah yang lebih kecil namun lebih sering. Dalam kasus pertama, kapasitas produksi ditingkatkan terlebih dahulu (ketika pasokannya habis), dan dalam kasus kedua, ketika defisitnya mencapai ambang batas tertentu.
Waktu dan besarnya perluasan saling berkaitan. Jika permintaan meningkat dan waktu antara peningkatan kapasitas produksi meningkat, maka besarnya peningkatan tersebut juga harus meningkat. Strategi ekspansif yang tetap mendahului permintaan meminimalkan kerugian penjualan karena kapasitas produksi yang tidak mencukupi. Strategi menunggu dan melihat mengikuti permintaan, dengan mengandalkan pilihan jangka pendek: menggunakan lembur, pekerja sementara, subkontraktor, gudang eksternal untuk menutupi kekurangan.
Beberapa argumen dapat dikemukakan untuk mendukung strategi ekspansionis. Ekspansi dapat memberikan skala ekonomi dan membantu perusahaan mengurangi biaya dan bersaing dalam harga. Strategi ini dapat meningkatkan pangsa pasar perusahaan atau bertindak sebagai bentuk pemasaran proaktif.
Strategi menunggu dan melihat yang konservatif adalah melakukan ekspansi dengan biaya lebih rendah, misalnya dengan merenovasi fasilitas produksi yang ada dibandingkan membangun yang baru. Karena strategi menunggu dan melihat mengikuti permintaan, strategi ini mengurangi risiko kelebihan produksi berdasarkan perkiraan permintaan yang terlalu optimis, teknologi yang ketinggalan jaman, atau asumsi yang tidak akurat mengenai persaingan. Namun, strategi ini memiliki risiko lain, seperti diabaikan oleh pesaing yang menggunakan pemasaran proaktif atau gagal merespons permintaan tinggi yang tidak terduga. Strategi menunggu dan melihat memenuhi perspektif jangka pendek, namun dapat menghancurkan pangsa pasar dalam jangka panjang.
Manajemen dapat memilih salah satu dari dua strategi ini atau salah satu dari berbagai pilihan di antara keduanya. Dengan strategi menengah yang moderat, perusahaan dapat melakukan ekspansi lebih sering (dalam volume yang lebih kecil) dibandingkan dengan strategi ekspansi, namun tidak selalu tertinggal dari permintaan dibandingkan dengan strategi menunggu dan melihat. Strategi dari lini tengah ini adalah follow-the-leader (“ikuti pemimpin”), yaitu memperluas produksi ketika orang lain melakukannya. Jika semua orang bertindak dengan cara yang sama, maka tidak ada yang memperoleh keunggulan kompetitif.
Hubungan antara kapasitas produksi dan keputusan lain yang diambil. Keputusan mengenai perluasan kapasitas harus terkait erat dengan strategi dan operasi di seluruh organisasi. Ketika manajer mengambil keputusan mengenai lokasi, fleksibilitas sumber daya, dan peralatan, mereka harus mempertimbangkan dampak keputusan tersebut terhadap besarnya slack kapasitas produksi. Cadangan ini melindungi organisasi dari ketidakpastian serta fleksibilitas sumber daya dan peralatan. Jika sistemnya seimbang dan terjadi perubahan pada beberapa bidang keputusan lainnya, maka cadangan kapasitas mungkin juga perlu diubah untuk mengimbangi keputusan tersebut. Contoh kaitan tersebut dengan kapasitas produksi meliputi:
- prioritas kompetitif. Perubahan prioritas kompetitif yang menghasilkan pengiriman lebih cepat memerlukan cadangan kapasitas produksi yang besar untuk mengakomodasi lonjakan permintaan jika mempertahankan persediaan barang jadi tidak layak atau ekonomis;
- manajemen mutu. Ketika tingkat kualitas produk meningkat, semakin sedikit kapasitas produksi yang dapat digunakan karena ketidakpastian yang disebabkan oleh hilangnya output akan berkurang;
- intensitas modal. Investasi pada teknologi baru yang mahal menjadikan proses produksi lebih padat modal, sehingga memaksa pengurangan cadangan kapasitas produksi untuk memperoleh laba atas investasi yang dapat diterima;
- fleksibilitas sumber daya. Berkurangnya fleksibilitas tenaga kerja memerlukan peningkatan cadangan kapasitas produksi untuk mengkompensasi kelebihan beban operasi yang mungkin terjadi dengan tenaga kerja yang kurang fleksibel;
- peralatan. Penurunan kepercayaan peralatan pada tingkat produksi yang sama memerlukan peningkatan kapasitas produksi cadangan untuk memenuhi permintaan pada periode puncak;
- perencanaan. Lingkungan yang lebih berkelanjutan memungkinkan berkurangnya kapasitas produksi karena produk atau layanan dapat dijadwalkan dengan tingkat jaminan yang lebih besar.
Hubungan antara keputusan lokasi dan kapasitas produksi sangatlah signifikan. Perusahaan yang melakukan ekspansi harus menambah area produksi baru dan menemukan lokasi yang sesuai, mengingat beberapa kapasitas lama mungkin harus dihilangkan.
Terakhir, karena keputusan untuk mengubah kapasitas produksi berkaitan dengan bidang fungsional lainnya, maka diperlukan integrasi rencana yang cermat. Pemasaran harus digunakan untuk mengetahui karakteristik segmen pasar dan perkiraan permintaan. Analisis keuangan diperlukan karena ekspansi memerlukan investasi modal yang besar, yang harus diambil dari laba bersih atau diperoleh dari sumber eksternal. Analisis sumber daya manusia diperlukan karena perubahan dalam kapasitas produksi menyebabkan perekrutan dan pelatihan pekerja baru, dan juga dapat berarti pengurangan produksi yang menyakitkan dan penurunan hasil.
Disarankan untuk merencanakan commissioning kapasitas produksi tambahan pada tahap berikut.
1. Perkirakan kapasitas produksi yang dibutuhkan.
2. Hitung selisih antara kapasitas produksi yang dibutuhkan dan tersedia.
3. Menyusun opsi rencana untuk menutup kesenjangan tersebut.
4. Mengevaluasi setiap alternatif secara kualitatif dan kuantitatif dan membuat pilihan akhir.
Tahap 1. Estimasi kapasitas produksi yang dibutuhkan. Dasar untuk memperkirakan kebutuhan kapasitas jangka panjang adalah perkiraan permintaan, produktivitas, persaingan, dan perubahan teknologi jangka panjang. Perkiraan permintaan tersebut harus diubah ke dalam bentuk numerik yang dapat langsung dibandingkan dengan ukuran kapasitas produksi yang digunakan. Asumsikan bahwa kapasitas produksi dinyatakan sebagai jumlah mesin yang tersedia dalam suatu operasi. Ketika hanya satu produk (jasa) yang diproduksi, jumlah mesin (mekanisme) yang dibutuhkan (M) dapat dihitung sebagai
M = (D * p) / (N * ),
dimana D adalah perkiraan jumlah unit (klien) per tahun;
p – waktu produksi (dalam jam per unit atau klien);
N adalah jumlah total jam per tahun selama proses tersebut digunakan;
C adalah cadangan kapasitas produksi yang diinginkan.
Jika beberapa produk diproduksi, diperlukan waktu tambahan untuk mengganti peralatan dari satu produk ke produk lainnya. Total waktu Pergantian peralatan ditemukan dengan membagi perkiraan untuk potongan D dengan ukuran batch, yang menghasilkan jumlah pergantian per tahun, dan kemudian dikalikan dengan waktu pergantian. Misalnya, dengan permintaan tahunan sebesar 1200 buah dan ukuran batch rata-rata 100, kita mendapatkan 1200/100 = 12 konfigurasi ulang setiap tahunnya. Menjumlahkan waktu pembuatan dan konfigurasi ulang, kita mendapatkan:
M = (produk 1 + produk 2 + …+ produk n) / (N ),
dimana Q adalah jumlah potongan dalam setiap batch;
s – waktu konfigurasi ulang peralatan (dalam jam) per batch.
Langkah 2: Hitung selisih antara kapasitas produksi yang dibutuhkan dan tersedia. Untuk menghitung selisih antara kapasitas produksi yang dibutuhkan dan yang tersedia, diperlukan ukuran kapasitas produksi yang benar. Komplikasi muncul ketika berbagai aktivitas dan jenis sumber daya digunakan dalam suatu proses. Memperluas kapasitas produksi pada beberapa operasi dapat meningkatkan kapasitas produksi secara keseluruhan. Namun jika terdapat kemacetan, kapasitas produksi hanya dapat ditingkatkan jika kapasitas produksi operasi kemacetan diperluas.
Tahap 3. Menyusun opsi rencana untuk menutup kesenjangan. Pada langkah ini perlu dirumuskan rencana alternatif untuk menutup kesenjangan kapasitas produksi. Salah satu opsi yang mungkin dilakukan adalah tidak melakukan apa pun (“opsi 0”) dan kehilangan pesanan ketika permintaan melebihi kapasitas produksi saat ini. Alternatif lainnya adalah waktu dan skala penambahan kapasitas produksi baru, termasuk strategi ekspansi dan menunggu dan melihat. Peluang tambahan mencakup perluasan di tempat lain dan penggunaan solusi jangka pendek seperti lembur, pekerja sementara, dan subkontrak.
Tahap 4. Evaluasi alternatif. Pada langkah terakhir ini, manajer mengevaluasi setiap alternatif secara kuantitatif dan kualitatif.
a) Penilaian kualitatif. Manajer harus mengevaluasi kesesuaian setiap alternatif strategi keseluruhan kapasitas produksi dan aspek bisnis lainnya yang tidak tercakup analisa keuangan. Mungkin terdapat ketidakpastian mengenai permintaan, reaksi persaingan, perubahan teknologi, dan perkiraan biaya. Beberapa faktor tersebut tidak dapat diukur dan harus dinilai berdasarkan penalaran dan pengalaman. Alternatif lain dapat diukur, dan manajer dapat menganalisis setiap alternatif menggunakan asumsi berbeda tentang masa depan. Satu set asumsi mungkin mewakili kasus terburuk, dimana permintaan lebih sedikit dan persaingan lebih besar. Asumsi yang berbeda mungkin mewakili pandangan paling optimis mengenai masa depan. Versi analisis bagaimana-jika ini memungkinkan manajer memperoleh gagasan tentang implikasi dari setiap alternatif sebelumnya pilihan terakhir.
b) Penilaian kuantitatif. Manajer secara kuantitatif memperkirakan arus kas untuk setiap alternatif selama periode waktu perkiraan, dan membandingkannya dengan opsi ketika tidak ada tindakan yang dilakukan (“opsi 0”). Arus kas adalah perbedaan antara pendapatan dan pengeluaran organisasi selama periode waktu tertentu dan diukur dalam aset dan kewajiban. Manajer hanya tertarik pada perhitungan di sini Arus kas terkait dengan proyek tersebut.

Dalam kondisi modern, program produksi suatu perusahaan ditentukan berdasarkan:

· permintaan agregat atas produk yang dihasilkannya;

· kapasitas produksinya.

Kapasitas produksi suatu perusahaan (bengkel, lokasi) adalah volume keluaran produk, pekerjaan, jasa (atau produksi, pemrosesan bahan mentah) tahunan (triwulanan, harian, shift) yang berpotensi maksimum dengan kualitas yang diperlukan dengan nomenklatur tertentu dan bermacam-macam berdasarkan standar progresif untuk penggunaan peralatan dan area produksi, dengan mempertimbangkan penerapan langkah-langkah berdasarkan teknologi progresif, organisasi tenaga kerja dan produksi yang maju.

Kapasitas produksi adalah jumlah input yang tersedia dalam jangka waktu tertentu.

Satuan ukuran kapasitas produksi suatu perusahaan berbeda-beda tergantung pada sifat produksi dan subordinasi sektoral. Aturan umumnya adalah: kapasitas produksi ditentukan dalam satuan pengukuran di mana produk direncanakan dan dicatat, apa yang diproduksi dan jasa yang disediakan (buah, ton, meter, dll.) Misalnya, kapasitas traktor Pabrik ditentukan oleh jumlah traktor dalam satuan buah, kapasitas tambang batubara ditentukan oleh jumlah batubara dalam ton.

Sebagian besar, ini adalah meteran alami atau alami bersyarat berdasarkan jenis produk (layanan). Untuk industri multiproduk, kapasitas juga dapat ditentukan oleh biaya seluruh volume produk (jasa). Di paspor perusahaan, kapasitas ditunjukkan dengan pengukuran ganda: pembilangnya adalah indikator alami berdasarkan jenis produk; penyebut – indikator total biaya (moneter). Pada perusahaan di industri tertentu (misalnya industri gula dan susu), kapasitas produksi ditandai dengan jumlah bahan baku yang diproses per hari.

Ketika merencanakan dan menganalisis kegiatan suatu perusahaan, tiga jenis utama kapasitas produksi dibedakan:

· menjanjikan,

· desain,

· saat ini.

Kapasitas produksi prospektif mencerminkan perubahan yang diharapkan dalam teknologi dan organisasi produksi, rangkaian produk utama yang termasuk dalam rencana jangka panjang perusahaan.

Kapasitas produksi desain mewakili kemungkinan volume output dari rangkaian produk konvensional per unit waktu yang ditentukan selama desain atau rekonstruksi suatu perusahaan, bengkel, atau lokasi. Volume ini tetap, karena dirancang untuk rangkaian produk bersyarat yang konstan dan mode pengoperasian yang konstan. Namun, seiring berjalannya waktu, sebagai akibat dari rekonstruksi dan perlengkapan teknis, pengenalan teknologi baru yang progresif dan praktik-praktik maju dalam pengorganisasian tenaga kerja dan produksi, kapasitas desain awal akan berubah, tetapi akan dicatat sebagai kapasitas desain baru. Ini merupakan indikator yang sangat penting dari orientasi produksi terhadap pencapaian kinerja tinggi. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa dokumentasi proyek Sebagai aturan, solusi desain ditetapkan yang tertinggi pada saat pengembangan proyek.

Kapasitas desain suatu perusahaan, bengkel, atau lokasi saat ini mencerminkan kemampuan potensialnya untuk memproduksi selama periode kalender jumlah produk maksimum yang mungkin disediakan oleh rencana produksi produk komersial dengan kisaran dan kualitas tertentu. Sifatnya dinamis dan berubah sesuai dengan perkembangan organisasi dan teknis produksi. Oleh karena itu, ditandai dengan beberapa indikator:

· kekuasaan pada awal periode yang direncanakan (input);

· kekuasaan pada akhir periode yang direncanakan (output);

· rata-rata daya tahunan.

Kapasitas produksi input suatu perusahaan (bengkel, lokasi) adalah kapasitas pada awal periode perencanaan, biasanya pada awal tahun. Kapasitas produksi keluaran adalah kapasitas pada akhir periode perencanaan, yang didefinisikan sebagai jumlah aljabar kapasitas masukan yang berlaku pada awal tahun (per 1 Januari), dan kapasitas baru yang diperkenalkan pada tahun tersebut dan kapasitas yang dihentikan pada tahun yang sama.

Kapasitas produksi tahunan rata-rata () adalah kapasitas rata-rata yang dimiliki suatu perusahaan (bengkel, lokasi) per tahun, dengan mempertimbangkan peningkatan dan pembuangan kapasitas yang tersedia. Itu ditentukan oleh rumus:

dimana kapasitas produksi pada awal periode, gosok.

– kapasitas produksi yang diperkenalkan pada periode perencanaan, gosok.

– kapasitas produksi dihilangkan selama periode perencanaan, gosok.

K – jumlah bulan pengoperasian peralatan dengan kapasitas tertentu sepanjang tahun.

Kapasitas produksi suatu perusahaan merupakan nilai yang bervariasi.

Besarnya kapasitas produksi suatu perusahaan terbentuk di bawah pengaruh banyak faktor. Yang utama:

· tata nama, jangkauan dan kualitas produk yang dihasilkan;

· jumlah peralatan terpasang, ukuran dan komposisi ruang produksi, kemungkinan waktu pengoperasian peralatan dan penggunaan ruang sepanjang tahun;

· standar teknis dan ekonomi progresif untuk produktivitas dan penggunaan peralatan. Penghapusan produk dari area produksi, standar durasi siklus produksi dan intensitas tenaga kerja dari produk yang dihasilkan (jasa yang diberikan).

Itu berubah seiring waktu, mis. meningkat atau sebaliknya menurun. Banyak faktor yang mempengaruhi perubahan kapasitas produksi. Kami mencantumkan faktor utama:

· struktur aset produksi tetap, bagian aktifnya;

· tingkat kemajuan teknologi pada proses produksi utama (semakin maju teknologi produksi maka semakin besar kapasitas produksinya);

· produktivitas peralatan teknologi (semakin canggih mesin, peralatan dan semakin tinggi produktivitasnya per satuan waktu, semakin besar kapasitas produksi);

· tingkat spesialisasi perusahaan (meningkatkan tingkat spesialisasi membantu meningkatkan kapasitas produksi perusahaan);

· tingkat organisasi tenaga kerja dan produksi; ini sangat faktor penting, mempengaruhi kapasitas produksi, yaitu ketergantungan langsungnya diamati;

· tingkat kualifikasi personel yang menjadi dasar unit produksi (ketergantungan tersebut diwujudkan dalam kenyataan bahwa semakin tinggi kualifikasi pekerja, semakin sedikit cacat, kerusakan, waktu henti peralatan dan semakin tinggi produktivitasnya);

· kualitas objek kerja, yaitu semakin tinggi kualitas bahan mentah, bahan baku dan produk setengah jadi, semakin sedikit tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk pengolahannya sehingga semakin banyak produk yang dapat diproduksi per unit waktu pengoperasian peralatan.

Selain faktor-faktor di atas, kapasitas produksi juga dipengaruhi secara signifikan oleh tingkat organisasi produksi dan tenaga kerja di departemen tambahan dan layanan - peralatan, perbaikan, energi, dan fasilitas transportasi.

Salah satu bagian dokumen strategis(rencana bisnis) adalah rencana produksi yang harus memuat perhitungan kapasitas produksi divisi-divisi perusahaan. Perhitungan tersebut merupakan komponen penting dalam perencanaan bisnis, khususnya rencana produksi industri.

Perhitungan kapasitas produksi memungkinkan Anda untuk secara objektif:

· merencanakan volume produksi;

· mengidentifikasi kemungkinan cadangan untuk pengembangan produksi;

· membenarkan kelayakan ekonomi dari spesialisasi produksi dan kerjasama perusahaan;

· merencanakan arah pengembangan kapasitas produksi perusahaan.

Kapasitas produksi suatu perusahaan ditentukan oleh kapasitas bengkel terkemuka, dan kapasitas bengkel ditentukan oleh kapasitas bagian, unit, dan kelompok peralatan terkemuka. Kelompok terdepan mencakup peralatan yang melakukan sebagian besar pekerjaan - dalam hal kompleksitas dan intensitas tenaga kerja. Bengkel unggulan berarti bengkel (bidang) sebagai berikut:

· di mana sebagian besar peralatan produksi utama terkonsentrasi;

· Menempati bagian terbesar dalam total intensitas tenaga kerja produk manufaktur.

Kapasitas produksi dihitung berdasarkan:

· tata nama, struktur dan kuantitas produk;

· jumlah unit peralatan yang tersedia yang dimiliki perusahaan;

· waktu pengoperasian peralatan;

· intensitas tenaga kerja dari produk manufaktur dan rencana pengurangannya;

· standar kinerja peralatan yang progresif secara teknis;

· melaporkan data kepatuhan terhadap standar produksi.

Kapasitas produksi dihitung secara berurutan dari tingkat terendah hingga tertinggi, yaitu. dari produktivitas (kekuatan) kelompok peralatan yang secara teknis homogen hingga kekuatan lokasi, dari kekuatan lokasi hingga kekuatan bengkel, dari kekuatan bengkel hingga kekuatan perusahaan.

Untuk menghitung kapasitas produksi suatu perusahaan, digunakan dana waktu tahunan maksimum (jumlah jam) pengoperasian peralatan. Di perusahaan dengan proses produksi berkelanjutan, dana kalender (8760 jam per tahun) dikurangi waktu yang diperlukan untuk perbaikan dan penghentian teknologi peralatan.

Untuk perusahaan dengan proses produksi terpisah, dana waktu pengoperasian peralatan ditentukan berdasarkan mode pengoperasian sebenarnya dari bengkel utama. Dan ditetapkan jangka waktu shift dalam hitungan jam dengan perhitungan waktu perbaikan peralatan, akhir pekan dan hari libur. Dalam produksi musiman, waktu pengoperasian peralatan diatur oleh mode operasi perusahaan (tergantung pada desain teknis). Pada saat yang sama, dengan mempertimbangkan memastikan jumlah hari pengoperasian yang optimal dari masing-masing bengkel teknologi (jalur).

Kapasitas produksi suatu bengkel (lokasi) yang dilengkapi dengan jenis peralatan yang sama dan menghasilkan produk yang sama ditentukan dengan rumus:

dimana P adalah standar produktivitas tahunan satu mesin (unit);

Y – koefisien rata-rata melebihi standar;

n adalah rata-rata armada tahunan peralatan jenis ini;

Fe – dana waktu tahunan efektif untuk satu mesin (unit);

tsh – waktu standar untuk pemrosesan (pembuatan) satu unit produk, jam.

Jika suatu bengkel (lokasi) dilengkapi dengan berbagai jenis peralatan, kapasitas produksi ditentukan oleh produktivitas ( keluaran) armada kelompok peralatan terkemuka yang mencirikan profil divisi ini. Kapasitas teknologi dari unit produksi yang tersisa juga dihitung.

Kapasitas produksi suatu perusahaan (bengkel, lokasi) merupakan kategori dinamis yang berubah selama periode perencanaan. Perubahan ini disebabkan oleh faktor-faktor berikut:

· keausan dan, akibatnya, penghapusan dan pembuangan peralatan;

· commissioning peralatan baru untuk menggantikan peralatan yang usang;

· modernisasi peralatan selama perombakan besar-besaran, yang dapat mengubah kinerjanya;

· rekonstruksi dan peralatan teknis seluruh perusahaan atau divisi produksi individualnya, dll.

Untuk keperluan perencanaan produksi, perlu dilakukan pemantauan dan klarifikasi tepat waktu tentang kapasitas aktual perusahaan. Hal ini dilakukan dengan menggunakan kapasitas produksi tahunan rata-rata - pensiun dan commissioning.

Kapasitas produksi pensiun tahunan rata-rata (Ms.vyb) didefinisikan sebagai jumlah kapasitas produksi pensiun (Mvyb), dikalikan dengan jumlah bulan (nj) yang tersisa sejak tanggal pelepasan hingga akhir tahun tertentu, dibagi 12:

.

Kapasitas produksi input tahunan rata-rata (Ms.input) didefinisikan sebagai jumlah kapasitas baru (Mn) (dalam satuan fisik atau moneter yang sebanding), dikalikan dengan jumlah bulan penggunaannya hingga akhir tahun (nj) , dibagi 12:

.

Dengan memperhatikan indikator-indikator yang dicatat, selain kapasitas produksi pada awal tahun (input power Min), kenaikan atau penurunannya sepanjang tahun pada bulan ke-i (Mi), serta output power (Mout ), ditentukan. kapasitas pada akhir tahun:

Perubahan kekuasaan yang tidak merata sepanjang tahun mengharuskan penentuan nilai rata-rata tahunannya:

Kapasitas tahunan rata-rata diperoleh dengan mengurangkan rata-rata kapasitas pensiun tahunan yang tersedia pada awal tahun dan menambahkan rata-rata peningkatan kapasitas tahunan selama tahun tersebut.

Perhitungan kapasitas produksi suatu perusahaan meliputi:

a) semua peralatan tersedia, rusak dan diperbaiki serta dimodernisasi di bengkel produksi utama;

b) peralatan yang ada di gudang dan harus dioperasikan di bengkel utama selama masa penagihan;

c) peralatan cadangan;

d) perlengkapan bengkel pembantu yang melebihi norma, jika serupa dengan perlengkapan teknologi bengkel utama.

Penentuan kapasitas produksi suatu perusahaan diakhiri dengan penyusunan neraca yang menunjukkan perubahan nilainya sepanjang periode penagihan dan ditandai dengan kapasitas output.

Seperti yang ditunjukkan oleh praktik, menghitung kapasitas produksi sangatlah sulit. Hasil perhitungan seringkali memakan 200-300 halaman teks, tabel, grafik, dan dibutuhkan lebih dari 1000 orang untuk menyusunnya. - H.

Dalam praktik bisnis, tingkat pemanfaatan kapasitas produksi suatu perusahaan yang beroperasi ditentukan oleh dua indikator:

1) faktor daya desain (rasio aliran dan daya desain);

2) koefisien pemanfaatan kapasitas aliran (perbandingan keluaran produksi tahunan dan rata-rata nilai kapasitas produksi tahunan

Analisis komparatif koefisien-koefisien ini menunjukkan adanya cadangan kapasitas produksi di perusahaan. Besarnya kapasitas cadangan untuk menutupi beban puncak tidak melebihi 10-15%, dan untuk penyiapan dan penguasaan produksi barang baru - 3-5% dari total kapasitas.

Cara utama untuk meningkatkan penggunaan kapasitas produksi meliputi (menggunakan contoh perusahaan industri):

· peralatan teknis perusahaan;

· memperbarui dan modernisasi peralatan;

· meningkatkan ekstensifikasi beban peralatan;

· mempercepat penggantian peralatan usang;

· meningkatkan derajat konektivitas kapasitas bengkel, seksi, kelompok peralatan yang ada;

· intensifikasi proses produksi; pendalaman dan pengembangan spesialisasi dan kerjasama perusahaan.

Penggunaan kapasitas produksi yang lebih lengkap menjadi dasar bagi produksi produk yang berkualitas dan pemenuhan kewajiban perusahaan kepada konsumen secara tepat waktu. Meningkatkan rasio pergantian peralatan selalu menjadi cadangan terpenting untuk meningkatkan produktivitas modal.

Selain faktor-faktor yang dipertimbangkan, perusahaan juga mengalami waktu henti peralatan yang signifikan karena alasan lain. Berikut alasan utamanya:

· kekurangan dalam mengatur perbaikan peralatan;

· pelanggaran disiplin produksi dan teknologi;

· adanya hambatan dalam proses produksi;

· pasokan material dan teknis yang tidak memuaskan untuk produksi utama;

· kekurangan dalam organisasi fasilitas instrumental.

Penghapusan alasan ini dan lainnya membantu meningkatkan kapasitas produksi dalam waktu yang relatif singkat dan meningkatkan volume produksi.

Peningkatan hasil produksi pada peralatan yang ada dicapai melalui:

· meningkatkan kualitas bahan baku dan bahan olahan;

· pengenalan proses teknologi baru;

· modernisasi peralatan;

· meluasnya penggunaan praktik terbaik tim perusahaan lain.

Tujuan perencanaan strategis kapasitas produksi adalah untuk menentukan tingkat umum sumber daya padat modal - tempat produksi, peralatan dan tenaga kerja yang paling mendukung strategi kompetitif perusahaan. Jika kapasitas tidak mencukupi, perusahaan dapat kehilangan pelanggan dan pasar. Jika terdapat kelebihan kapasitas, maka perusahaan harus menjual kelebihan produksi tersebut atau membuat persediaan yang terlalu besar.

Faktor pemanfaatan kapasitas produksi menghubungkan kapasitas aktual yang digunakan dan kapasitas produksi optimal (desain).
Perusahaan besar dengan kapasitas produksi besar, jika hal-hal lain dianggap sama, memiliki dua keunggulan penting.

Pertama, mereka dapat memanfaatkan skala ekonomi, dan kedua, mereka dapat menghasilkan volume output yang lebih besar melalui kurva produktivitas.
Pengaruh skala ekonomi muncul dari kenyataan bahwa ketika volume output meningkat, biaya rata-rata per unit output menurun. Pengurangan biaya ini disebabkan oleh lebih rendahnya biaya satuan untuk pembelian dan pengoperasian peralatan produksi, lebih rendahnya biaya satuan untuk biaya infrastruktur dan manajemen.
Efek yang dijelaskan oleh kurva pertumbuhan produktivitas (kurva pengalaman) adalah ketika volume produksi meningkat, perusahaan mengumpulkan pengalaman paling banyak. metode yang efektif produksi, sehingga biaya produksi berkurang (Gbr. 1).

Perusahaan besar sering kali menggunakan kedua keunggulan ini sebagai strategi bersaing, awalnya membangun pabrik besar dengan skala ekonomi yang signifikan, dan kemudian menggunakan biaya yang relatif rendah untuk menerapkan strategi penetapan harga dan penjualan yang agresif. Kemudian, sebagai akibat dari peningkatan penjualan, mereka menurunkan kurva pertumbuhan produktivitas lebih cepat dibandingkan pesaingnya, sehingga memungkinkan perusahaan untuk lebih menurunkan harga dan meningkatkan volume produksi.

Saat merencanakan kapasitas produksi, kebutuhan untuk menerapkan konsep fokus kapasitas di perusahaan tertentu diperhitungkan. Konsep ini menunjukkan bahwa dalam menjalankan kegiatan operasi tidak mungkin mencapai hasil yang sama tingginya di semua indikator secara bersamaan. Jika Perusahaan Besar, masih menetapkan tugas untuk mencapai keberhasilan yang sama di banyak bidang kegiatan, maka digunakan mekanisme tanaman dalam tanaman (PWP). Dengan mekanisme ini, produksi dibagi menjadi beberapa lini teknologi terpisah, dan strategi operasi terpisah dikembangkan untuk masing-masing lini tersebut. Mekanisme PWP memungkinkan Anda menemukan tingkat fungsi optimal setiap divisi (toko) perusahaan dan dengan demikian mentransfer konsep fokus kapasitas ke tingkat operasional.
Fleksibilitas kapasitas, juga dipertimbangkan dalam perencanaan kapasitas, mengacu pada kemampuan perusahaan untuk dengan cepat meningkatkan atau menurunkan produksi atau mengalihkan kapasitas dari satu produk ke produk lainnya. Fleksibilitas ini terdiri dari fleksibilitas perusahaan itu sendiri, fleksibilitas proses teknologi (peralatan yang mudah dikonfigurasi ulang) dan fleksibilitas tenaga kerja (kehadiran pekerja dengan berbagai keterampilan dan kemampuan, kemungkinan sewa tenaga kerja).

Dalam menentukan kebutuhan kapasitas produksi, permintaan akan jenis produk tertentu diperhitungkan, perkiraan volume penjualan dibuat, kebutuhan peralatan dan tenaga kerja yang diperlukan untuk memastikan perkiraan volume penjualan dihitung, dan, akhirnya, a disusun rencana pemuatan peralatan dan tenaga kerja untuk jangka waktu tertentu. Kapasitas cadangan didefinisikan sebagai perbedaan antara kapasitas desain dan kapasitas yang direncanakan untuk digunakan.

Pertanyaan kontrol:

1. Mendefinisikan konsep Kapasitas Produksi.

2. Jenis Kapasitas Produksi.

3. Sebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai Kapasitas Produksi.

4. Bagaimana cara menghitung kapasitas produksi?

5. Memberikan indikator yang mencirikan derajat penggunaan Kapasitas Produksi dan faktor-faktor yang meningkatkan tingkat penggunaannya.

6. Bagaimana perencanaan strategis kapasitas Produksi.

Kapasitas produksi suatu perusahaan dapat bervariasi sepanjang tahun. Itu dihitung dengan mempertimbangkan:

1) commissioning kapasitas melalui pembangunan baru, rekonstruksi dan perluasan perusahaan yang ada dan peralatan teknis;

2) perubahan nomenklatur dan ragam produk;

3) pembuangan kapasitas karena kerusakan dan keausan.

Yaitu: daya masukan pada awal periode perencanaan, daya keluaran pada akhir periode perencanaan, dan daya rata-rata tahunan.

Kapasitas tahunan rata-rata ditentukan dengan menjumlahkan masukan tenaga listrik (pada awal tahun) rata-rata masukan tahunan dan mengurangkan rata-rata keluaran tenaga tahunan. Rata-rata komisioning atau penghentian tahunan ditentukan dengan mengalikan kapasitas komisioning atau penghentian dengan jumlah bulan (dan dalam industri pengalengan, dengan jumlah shift) yang tersisa dari saat komisioning atau penghentian hingga akhir tahun, dan membaginya produk yang dihasilkan sebesar 12 (dan dalam industri pengalengan, dengan jumlah shift) , ditentukan oleh dana waktu kerja tahunan).

Menter * n 1 M pilih * n 2

Msryear = M di awal tahun + –

Menikahi rata-rata tahunan tahunan

masukan PM pembuangan PM

dimana: n adalah jumlah bulan (dalam industri pengalengan - jumlah shift) dari saat PM diperkenalkan hingga akhir tahun;

n 2 – jumlah bulan (dalam industri pengalengan – jumlah shift) dari saat PM dibuang hingga akhir tahun.

Indikator penggunaan PM perusahaan:

1. Koefisien pemanfaatan PM (K) suatu perusahaan disebut juga koefisien integral (umum) (Kintegra).

2. Faktor penggunaan intensif peralatan (Quintens).

3. Koefisien pemanfaatan daya yang luas (Kexten).

Tingkat pemanfaatan PM (yang direncanakan atau aktual) ditentukan dengan rumus:

Rencana V (fakta)

K = Kintegra =

Tuan Tuhan

dimana: Vplan (aktual) – produksi produk (atau pengolahan bahan mentah) secara fisik;

Msrgod – kapasitas tahunan rata-rata terpasang.

Contoh 1. Kapasitas pabrik minyak = 128 ribu ton biji bunga matahari per tahun

Vfact = 110 ribu ton biji bunga matahari

Vplan = 105 ribu ton biji bunga matahari

Fakta = 110/128 = 0,86

Kplan = 105/128 = 0,82

Kesimpulan: Perusahaan telah meningkatkan pemanfaatan kapasitas dibandingkan rencana.

Contoh 2. Kapasitas pabrik margarin : 21.100 ton margarin

Vfakta = 20500 ton.

Fakta = 20500/21100 = 0,96

Contoh 3. Kapasitas tahunan rata-rata sebuah pabrik pengalengan adalah 17.825 tabung.

Produksi aktual per musim adalah 16.000 tabung pasta tomat.

Oleh karena itu, Kfact = 16000/17825 = 0,9

Koefisien penggunaan peralatan secara intensif (dalam hal produktivitas) ditentukan dengan membagi produktivitas aktual atau yang direncanakan dari produksi produk (atau pengolahan bahan baku per unit waktu (per jam, per hari) dengan standar teknis produktivitas peralatan. peralatan terkemuka dalam satuan waktu yang sama (jam, hari).

Lima puluh = q / Nт,

dimana: q adalah produktivitas mesin terdepan untuk menghasilkan produk dan mengolah bahan baku per satuan waktu (per jam, hari) sesuai rencana atau aktual;

N T – standar teknis untuk kinerja peralatan terkemuka.

Misalnya: Kapasitas harian alat ekstraktor adalah 400 ton biji bunga matahari, produktivitas aktual 390 ton/hari.

Lima puluh = 390/400 =0,98

Koefisien ekstensif pemanfaatan peralatan didefinisikan sebagai rasio waktu pengoperasian peralatan yang direncanakan (aktual) (F) dengan waktu yang dibutuhkan untuk menghitung daya peralatan (F max).

Kexten = F / F maks

Misalnya, jalur ekstraksi di pabrik ekstraksi minyak harus beroperasi selama 7,68 ribu jam. per tahun (320 * 24 jam), ternyata dia bekerja 6,9 ribu jam, artinya Kexten = 6,9/7,68 = 0,9, yaitu waktu henti adalah 10%.

Faktor utama yang mempengaruhi penggunaan kapasitas produksi adalah:

1) kapasitas aset tetap (kondisi teknis);

2) perlengkapan, perkakas, perlengkapan yang digunakan;

3) standar operasional kinerja peralatan (harus progresif);

4) mode pengoperasian peralatan;

5) teknologi produksi;

6) kualitas, komposisi bahan baku, bahan, bahan bakar dan sumber energi serta penyediaannya tepat waktu;

7) spesialisasi peralatan;

8) tingkat organisasi produksi dan tenaga kerja;

9) tingkat budaya dan teknis personel;

10) penghapusan kemacetan;

11) kondisi alam dan iklim.

Dalam ekonomi pasar, kita harus terus-menerus menyelesaikan masalah pembaruan produk dengan perluasan jangkauan, yang memperburuk penggunaan PM perusahaan. Diketahui bahwa pembaruan produk dikaitkan dengan peningkatan teknologi, yang mengurangi pemanfaatan kapasitas.

Dalam ekonomi pasar, perusahaan mungkin tidak mempunyai output yang seragam sepanjang tahun atau kuartal, seperti yang terjadi sebelumnya Permintaan akan produk berubah, dan pembaruan diperlukan. Oleh karena itu, fluktuasi pemanfaatan kapasitas tidak dapat dihindari.

Perusahaan Toyota (Jepang) mengizinkan tingkat beban peralatan yang rendah, karena produksi berlebih yang menyebabkan pemborosan bahkan lebih tidak diinginkan daripada pemanfaatan kapasitas yang rendah.

Waktu henti (karena kurangnya permintaan) tidak dianggap tidak produktif. Ini digunakan untuk pemeliharaan preventif. Selain itu, produksi mungkin dihentikan untuk memastikan kualitas produk.